对陶瓷工业能源与燃料结构进行技术改造，以高效、清洁、环保的气体取代低效、污染严重的固体能源，以高效、节能的气烧炉窑取代低效、耗能大的煤烧炉窑。以陶瓷窑炉为主的节能降耗技术改造也取得突破性进展。目前已有不少陶瓷企业推广利用辊道窑、隧道窑、智能梭式窑等节约型、环保型的窑炉生产线，节气达２０％％—４０％％。同时，通过技术改造，利用窑炉余热烘干瓷坯体，使热能得到充分利用。鼓励发展无铅颜料、小膜花纸生产，推广釉下、釉中彩装饰技术，改进彩烤工艺技术及窑炉，从原料加工、陶瓷成型、陶瓷干燥等各个环节节能降耗。 当今陶瓷窑炉的发展趋势是由我们过去说的辊道化、煤气化、轻型化、自动化、大型化向绿色（环保节能型）窑炉方向发展。所谓绿色窑炉，即环保节能型窑炉的标准主要包括：低消耗（节能型）。包括低燃料消耗、低电能消耗、低水消耗、低耐火材料及其他资源消耗。
玻璃窑炉的设计
1、玻璃液熔制合格率99%（采用国内最先进熔制技术）。
2、能耗低(节能型结构)。
3、烟囱无黑烟(环保型。并且可根据用户需求安装环保装置)。
4、炉龄长(国内同等造价、同等规格窑炉,而我公司燃烧系统设计更先进)。
5、造价低(各部位耐材选择搭配合理,实用性強)。
6、日常维护方便及冷检修热检修费用低（各部位耐材结构及钢结构设计先进）。
7、综合性能与造价的性价比：高。
现在市场上供应钢材的渠道来源不同，生产厂家各异，把好材质关是制造商的关键所在。如何控制好材质的要求?现就型钢窑车而言：一是要根据设计所选材质的各项理化指标和物理性能指标，满足达到窑炉在热态下的生产需要。笔者根据这一问题，抽检了有些生产厂家的某些指标数据，尤其是几何尺寸均在设计的负偏差，但它也是在某些要求偏差之内，但是，在实际使用过程中或多或少出现窑车在运转时不同程度的受力变形。它将直接影响整体窑车结构尺寸的变化，导致窑车连接运行出现碰撞窑墙现象发生。二是窑车的焊接部位，主梁、连接梁及顶车机的受力点各自的技术要求要有明确的规定，在很多窑车设计过程中没有明确规定，给制造商带来没有区别的划分，尤其是主梁也就是受力梁与受力梁之间的焊接按照常规要进行坡口焊、加角焊，具体焊缝设计时应该给出一定的数据说明。现发现有些制造商为了省工，忽略了关键部位所在，带来了窑车在生产运行过程中出现窑车垮塌现象。三是窑车底板在选材时千万不能因省材而考虑，尤其是断面积比较大的窑车，在设计时应有加强筋板，板与板之间的连接应满接坡口焊，千万不能出现间接焊。
提高隧道窑炉热效率的方法很多，包括选用合适的燃料，改进窑炉结构，严格组织燃烧管理，窑具和匣钵轻量化以及采用合适的燃烧装置以提高窑内温度的均匀性，实现低温快速烧成，窑炉温度、压力、气氛等实现自动控制，加强隧道窑炉隔热保温，因地制宜实现余热利用等，但具体采用和实施这些方案时必须考虑各方面的因素。隧道窑炉窑体表面对热损失在总热量消耗中占了很大比例，普通隧道窑减少窑壁的热损失主要抓两点，一是降低窑壁的外表面温度，二是减少隧道窑炉窑体的表面积。降低窑壁的外选矿设备表面温度可通过选用陶瓷纤维等作内衬及加强窑壁外层保温来实现，而窑体表面积应在设计窑炉时注意减少，在设计隧道窑炉时确定高度、宽度、长度应进行表面积对比方案计算，同样的有效面积，可在工艺上允许的前提下变换高与度的比值求得最小表面积，同时还要减少隧道窑炉不必要的长度，在确定窑壁材料时也要求得最小的表面积，如果能采用轻型低蓄热窑车，由于减少了窑车上耐火材料厚度，从而减少了窑炉高度，也减少了窑的表面积。隧道窑炉窑内温度分布的不均匀性，特别是预热带温差过大是影响陶瓷制品快速烧成和降低单位制品燃耗的主要障碍。造成窑炉内上下温差大的原因除了生产操作上的不合理外，主要是窑炉结构不完善，可从调整隧道窑炉窑体截面尺寸，在预热带设置扰动气幕、设置喷射泵、采用低蓄热窑车等方面着手改造。 |
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