(1) 熔窑部分
主要是显示碹顶、胸墙、池底、烟道等部位的温度，烟道、熔窑等压力。控制回路有助燃风流量、玻璃液位、熔窑压力、稀释风流量、流液道温度、火焰换向控制等。
玻璃液位控制使用PID算法。由于玻璃液位惯性较大，比例和积分都调整的较弱，加适当的微分，使控制对象不发生振荡。两台投料机的输出可设定不同的系数，偏料时在操作员站上直接输入一台投料机系数，另一台投料机的速度自动进行修正。玻璃液位控制精度为±0.3mm以内。
窑压是熔窑部分的重要参数，工艺要求熔窑压力应始终保持微正压4Pa左右。影响窑压的因素较多如助燃风流量、煤气流量、烟囱抽力等，使得窑压信号波动较大。使用滤波算法去除瞬时压力波动，并将电动执行机构的死区范围设的稍大一些，尽量减少执行机构的频繁动作对控制对象的影响，在PID参数中加适当的微分，控制精度可保持在±1.5Pa左右（换火时会有一定的波动）。
火焰换向控制使用梯形图LD进行组态，由于煤气易发生爆炸，煤气、空气交换机动作顺序、位置都有严格的要求。组态时加入联锁功能保证了设备动作顺序正确，利用定时器来检测外部机械设备是否在一定的时间内到位，如发生故障则锁定程序，并在报警画面显示相应的故障信息，必须人工干预排除故障后才能清除故障进入下次换向。这样就保证了人员和设备的安全。在操作员站的监视画面中可显示各开关状态，换向过程一目了然。报警画面可以显示各种故障信息，大大方便了检修人员。其他控制回路也达到工艺要求。
(2) 锡槽部分
主要是显示槽内、罩内、槽底钢板等部位的温度、压力，氮、氢气流量等，对锡槽出口温度进行控制。
锡槽出口温度有很大的惯性，PID算法中采用了强比例弱积分，加适量微分，控制精度为±1℃。
(3) 退火窑部分
主要是对退火窑纵向五个区A、B、C、RET1、RET2的温度进行控制，其中有一部分是分程控制。这也是浮法生产线中的控制难点。
退火窑分程控制是退火窑温度过程值直接进入PID算法，在PID算法的输出项上加上两个折线算法使输出开度0％~50％对应风阀开度100％~0％；输出开度50％~100％对应电加热开度0％~100％；当输出开度为50％时，风阀和电加热的开度均为零。考虑到风阀和电加热对被控对象作用会有差别如使用相同的PID参数就很难达到好的控制效果，于是又在控制算法中加入参数选择，即：当输出开度0％~50％时自动选择风阀的PID参数，当输出开度50％~100％时自动选择电加热的PID参数，这样虽然PID算法的参数比较难整定，但控制效果较好。退火窑的一般温度控制（不分程的控制回路）基本与锡槽出口温度控制类似。在正常生产时退火窑温度大部分控制在±1.5℃左右。在退火窑部分的画面中，把所有的风阀、电加热输出开度都用填充颜色的棒状图表示。所有设备的运行状态一目了然 |
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