plc初步学习 - 交流工控博客工控论坛

高先生

学历：大学本科

职称：助理工程师

年龄：43岁

新闻信息(1/0)

工作图片(0)

技术论文(0/0)

交流论坛(10/25)

留言信箱(1)

浏览人次：5995

发表人：gdm_1107

发表时间：2008/9/10 10:14:00

发表新论题

本栏论题：

plc初步学习 [17100]

    第一节梯形图的编程规则

    PLC是专为工业控制而开发的装置，其主要使用者是工厂广大电气技术人员，为了适应他们的传统习惯和掌握能力，通常PLC不采用微机的编程语言，而常常采用面向控制过程、面向问题的“自然语言”编程。国际电工委员会（IEC）1994年5月公布的IEC1131-3（可编程控制器语言标准）详细地说明了句法、语义和下述5种编程语言：功能表图（sequential function chart）、梯形图（Ladder diagram）、功能块图（Function black diagram）、指令表（Instruction list）、结构文本（structured text）。梯形图和功能块图为图形语言，指令表和结构文本为文字语言，功能表图是一种结构块控制流程图。
    一、梯形图概述
    梯形图是使用得最多的图形编程语言，被称为PLC的第一编程语言。梯形图与电器控制系统的电路图很相似，具有直观易懂的优点，很容易被工厂电气人员掌握，特别适用于开关量逻辑控制。梯形图常被称为电路或程序，梯形图的设计称为编程。
    梯形图编程中，用到以下四个基本概念：
    1．软继电器
    PLC梯形图中的某些编程元件沿用了继电器这一名称，如输入继电器、输出继电器、内部辅助继电器等，但是它们不是真实的物理继电器，而是一些存储单元（软继电器），每一软继电器与PLC存储器中映像寄存器的一个存储单元相对应。该存储单元如果为“1”状态，则表示梯形图中对应软继电器的线圈“通电”，其常开触点接通，常闭触点断开，称这种状态是该软继电器的“1”或“ON”状态。如果该存储单元为“0”状态，对应软继电器的线圈和触点的状态与上述的相反，称该软继电器为“0”或“OFF”状态。使用中也常将这些“软继电器”称为编程元件。
    2．能流
    如图5-1所示触点1、2接通时，有一个假想的“概念电流”或“能流”(Power Flow)从左向右流动，这一方向与执行用户程序时的逻辑运算的顺序是一致的。能流只能从左向右流动。利用能流这一概念，可以帮助我们更好地理解和分析梯形图。图5-1a中可能有两个方向的能流流过触点5（经过触点1、5、4或经过触点3、5、2），这不符合能流只能从左向右流动的原则，因此应改为如图5-1b所示的梯形图。



    图5-1 梯形图
    a）错误的梯形图 b）正确的梯形图
    3．母线
    梯形图两侧的垂直公共线称为母线(Bus bar)，。在分析梯形图的逻辑关系时，为了借用继电器电路图的分析方法，可以想象左右两侧母线（左母线和右母线）之间有一个左正右负的直流电源电压，母线之间有“能流”从左向右流动。右母线可以不画出。
    4．梯形图的逻辑解算
    根据梯形图中各触点的状态和逻辑关系，求出与图中各线圈对应的编程元件的状态，称为梯形图的逻辑解算。梯形图中逻辑解算是按从左至右、从上到下的顺序进行的。解算的结果，马上可以被后面的逻辑解算所利用。逻辑解算是根据输入映像寄存器中的值，而不是根据解算瞬时外部输入触点的状态来进行的。
    二、梯形图的编程规则
    尽管梯形图与继电器电路图在结构形式、元件符号及逻辑控制功能等方面相类似，但它们又有许多不同之处，梯形图具有自己的编程规则。
    1）每一逻辑行总是起于左母线，然后是触点的连接，最后终止于线圈或右母线（右母线可以不画出）。注意：左母线与线圈之间一定要有触点，而线圈与右母线之间则不能有任何触点。
    2）梯形图中的触点可以任意串联或并联，但继电器线圈只能并联而不能串联。
    3）触点的使用次数不受限制。
    4）一般情况下，在梯形图中同一线圈只能出现一次。如果在程序中，同一线圈使用了两次或多次，称为“双线圈输出”。对于“双线圈输出”，有些PLC将其视为语法错误，绝对不允许；有些PLC则将前面的输出视为无效，只有最后一次输出有效；而有些PLC，在含有跳转指令或步进指令的梯形图中允许双线圈输出。
    5）对于不可编程梯形图必须难过等效变换，变成可编程梯形图，例如图5-1所示。
    6）有几个串联电路相并联时，应将串联触点多的回路放在上方，如图5-2a所示。在有几个并联电路相串联时，应将并联触点多的回路放在左方，如图5-2b所示。这样所编制的程序简洁明了，语句较少。



    图5-2 梯形图之二
    另外，在设计梯形图时输入继电器的触点状态最好按输入设备全部为常开进行设计更为合适，不易出错。建议用户尽可能用输入设备的常开触点与PLC输入端连接，如果某些信号只能用常闭输入，可先按输入设备为常开来设计，然后将梯形图中对应的输入继电器触点取反（常开改成常闭、常闭改成常开）。


    第二节典型单元的梯形图程序

    PLC应用程序往往是一些典型的控制环节和基本单元电路的组合，熟练掌握这些典型环节和基本单元电路，可以使程序的设计变得简单。本节主要介绍一些常见的典型单元梯形图程序。
    一、具有自锁、互锁功能的程序
    1．具有自锁功能的程序
    利用自身的常开触点使线圈持续保持通电即“ON”状态的功能称为自锁。如图5-3所示的起动、保持和停止程序（简称起保停程序）就是典型的具有自锁功能的梯形图， X1为起动信号和X2为停止信号。



    图5-3 起保停程序与时序图
    a）停止优先 b）起动优先
    图5-3a为停止优先程序，即当X1和X2同时接通，则Y1断开。图5-3b为起动优先程序，即当X1和X2同时接通，则Y1接通。起保停程序也可以用置位（SET）和复位（RST）指令来实现。在实际应用中，起动信号和停止信号可能由多个触点组成的串、并联电路提供。
    2．具有互锁功能的程序
    利用两个或多个常闭触点来保证线圈不会同时通电的功能成为“互锁”。三相异步电动机的正反转控制电路即为典型的互锁电路，如图5-4所示。其中KMl和KM2分别是控制正转运行和反转运行的交流接触器。



    图5-4 三相异步电动机的正反转控制电路
    如图5-5所示为采用PLC控制三相异步电动机正反转的外部I/O接线图和梯形图。实现正反转控制功能的梯形图是由两个起保停的梯形图再加上两者之间的互锁触点构成。



    图5-5 用PLC控制电动机正反转的I/O接线图和梯形图
    应该注意的是虽然在梯形图中已经有了软继电器的互锁触点（X1与X0、Y1与Y0），但在I/O接线图的输出电路中还必须使用KM1、KM2的常闭触点进行硬件互锁。因为PLC软继电器互锁只相差一个扫描周期，而外部硬件接触器触点的断开时间往往大于一个扫描周期，来不及响应，且触点的断开时间一般较闭合时间长。例如Y0虽然断开，可能KM1的触点还未断开，在没有外部硬件互锁的情况下，KM2的触点可能接通，引起主电路短路，因此必须采用软硬件双重互锁。采用了双重互锁，同时也避免因接触器KM1或KM2的主触点熔焊引起电动机主电路短路。
    二、定时器应用程序
    1．产生脉冲的程序
    （1）周期可调的脉冲信号发生器
    如图5-6所示采用定时器T0产生一个周期可调节的连续脉冲。当X0常开触点闭合后，第一次扫描到T0常闭触点时，它是闭合的，于是T0线圈得电，经过1s的延时，T0常闭触点断开。T0常闭触点断开后的下一个扫描周期中，当扫描到T0常闭触点时，因它已断开，使T0线圈失电，T0常闭触点又随之恢复闭合。这样，在下一个扫描周期扫描到T0常闭触点时，又使T0线圈得电，重复以上动作，T0的常开触点连续闭合、断开，就产生了脉宽为一个扫描周期、脉冲周期为1s的连续脉冲。改变T0的设定值，就可改变脉冲周期。



    图5-6 周期可调的脉冲信号发生器
    a）梯形图 b）时序图
    （2）占空比可调的脉冲信号发生器
    如图5-7所示为采用两个定时器产生连续脉冲信号，脉冲周期为5秒，占空比为3：2（接通时间：断开时间）。接通时间3s，由定时器T1设定，断开时间为2s，由定时器T0设定，用Y0作为连续脉冲输出端。



    图5-7 占空比可调的脉冲信号发生器
    a）梯形图 b）时序图
    （3）顺序脉冲发生器
    如图5-8a所示为用三个定时器产生一组顺序脉冲的梯形图程序，顺序脉冲波形如图5-8b所示。当X4接通，T40开始延时，同时Y31通电，定时l0s时间到，T40常闭触点断开，Y31断电。T40常开触点闭合，T41开始延时，同时Y32通电，当T41定时15s时间到，Y32断电。T41常开触点闭合，T42开始延时．同时Y33通电，T42定时20s时间到，Y33断电。如果X4仍接通，重新开始产生顺序脉冲，直至X4断开。当X4断开时，所有的定时器全部断电，定时器触点复位，输出Y31、Y32及Y33全部断电。



    图5-8 顺序脉冲发生器
    a）梯形图 b）时序图
    2．断电延时动作的程序
    大多数PLC的定时器均为接通延时定时器，即定时器线圈通电后开始延时，待定时时间到，定时器的常开触点闭合、常闭触点断开。在定时器线圈断电时，定时器的触点立刻复位。
    如图5-9所示为断开延时程序的梯形图和动作时序图。当X13接通时，M0线圈接通并自锁，Y3线圈通电，这时T13由于X13常闭触点断开而没有接通定时；当X13断开时，X13的常闭触点恢复闭合，T13线圈得电，开始定时。经过10s延时后，T13常闭触点断开，使M0复位，Y3线圈断电，从而实现从输入信号X13断开，经10s延时后，输出信号Y3才断开的延时功能。



    图5-9 断电延时动作的程序
    a）梯形图 b）时序图
    3．多个定时器组合的延时程序
    一般PLC的一个定时器的延时时间都较短，如FX系列PLC中一个0.1s定时器的定时范围为0.1～3276.7s，如果需要延时时间更长的定时器，可采用多个定时器串级使用来实现长时间延时。定时器串级使用时，其总的定时时间为各定时器定时时间之和。
    如图5-10所示为定时时间为1h的梯形图及时序图，辅助继电器M1用于定时启停控制，采用两个0.1s定时器T14和T15串级使用。当T14开始定时后，经1800s延时，T14的常开触点闭合，使T15再开始定时，又经1800s的延时，T15的常开触点闭合，Y4线圈接通。从X14接通，到Y4输出，其延时时间为1800s+1800s=3600s=1h。



    图5-10 用定时器串级的长延时程序
    a）梯形图 b）时序图
    三、计数器应用程序
    1．应用计数器的延时程序
    只要提供一个时钟脉冲信号作为计数器的计数输入信号，计数器就可以实现定时功能，时钟脉冲信号的周期与计数器的设定值相乘就是定时时间。时钟脉冲信号，可以由PLC内部特殊继电器产生（如FX系列PLC的M8011、M8012、M8013和M8014等），也可以由连续脉冲发生程序产生，还可以由PLC外部时钟电路产生。
    如图5-11所示为采用计数器实现延时的程序，由M8012产生周期为0.1s时钟脉冲信号。当启动信号X15闭合时，M2得电并自锁，M8012时钟脉冲加到C0的计数输入端。当C0累计到18000个脉冲时，计数器C0动作，C0常开触点闭合，Y5线圈接通，Y5的触点动作。从X15闭合到Y5动作的延时时间为18000×0.1＝1800s。延时误差和精度主要由时钟脉冲信号的周期决定，要提高定时精度，就必须用周期更短的时钟脉冲作为计数信号。



    图5-11 应用一个计数器的延时程序
    a）梯形图 b）时序图
    延时程序最大延时时间受计数器的最大计数值和时钟脉冲的周期限制，如图5-11所示计数器C0的最大计数值为32767，所以最大延时时间为：32767×0.1＝3276.7s。要增大延时时间，可以增大时钟脉冲的周期，但这又使定时精度下降。为获得更长时间的延时，同时又能保证定时精度，可采用两级或多级计数器串级计数。如图5-12所示为采用两级计数器串级计数延时的一个例子。图中由C0构成一个1800s（30min）的定时器，其常开触点每隔30min闭合一个扫描周期。这是因为C0的复位输入端并联了一个C0常开触点，当C0累计到18000个脉冲时，计数器C0动作，C0常开触点闭合，C0复位，C0计数器动作一个扫描周期后又开始计数，使C0输出一个周期为30min、脉宽为一个扫描周期的时钟脉冲。C0的另一个常开触点作为C1的计数输入，当C0常开触点接通一次，C1输入一个计数脉冲，当C1计数脉冲累计到10个时，计数器C1动作，C1常开触点闭合，使Y5线圈接通，Y5触点动作。从X15闭合，到Y5动作，其延时时间为18000×0.1×10＝18000s（5h）。计数器C0和C1串级后，最大的延时时间可达：32767×0.1×32767s＝29824.34 h＝1242.68天。



    图5-12 应用两个计数器的延时程序
    2．定时器与计数器组合的延时程序
    利用定时器与计数器级联组合可以扩大延时时间，如图5-13所示。图中T4形成一个20s的自复位定时器，当X4接通后，T4线圈接通并开始延时，20s后T4常闭触点断开，T4定时器的线圈断开并复位，待下一次扫描时，T4常闭触点才闭合，T4定时器线圈又重新接通并开始延时。所以当X4接通后，T4每过20s其常开触点接通一次，为计数器输入一个脉冲信号，计数器C4计数一次，当C4计数100次时，其常开触点接通Y3线圈。可见从X4接通到Y3动作，延时时间为定时器定时值（20s）和计数器设定值（100）的乘积（2000s）。图中M8002为初始化脉冲，使C4复位。



    图5-13 定时器与计数器组合的延时程序
    3．计数器级联程序
    计数器计数值范围的扩展，可以通过多个计数器级联组合的方法来实现。图5-14为两个计数器级联组合扩展的程序。X1每通/断一次，C60计数1次，当X1通/断50次时，C60的常开触点接通，C61计数1次，与此同时C60另一对常开触点使C60复位，重新从零开始对X1的通/断进行计数，每当C60计数50次时，C61计数1次，当C61计数到40次时，X1总计通/断50×40＝2000次，C61常开触点闭合，Y31接通。可见本程序计数值为两个计数器计数值的乘积。



    图5-14 两个计数器级联的程序
    四、其它典型应用程序
    1．单脉冲程序
    单脉冲程序如图5-15所示，从给定信号（X0）的上升沿开始产生一个脉宽一定的脉冲信号（Y1）。当X0接通时，M2线圈得电并自锁，M2常开触点闭合，使T1开始定时、Y1线圈得电。定时时间2s到，T1常闭触点断开，使Y1线圈断电。无论输入X0接通的时间长短怎样，输出Y1的脉宽都等于T1的定时时间2s。



    图5-15 单脉冲程序
    a）梯形图 b）时序图
    2．分频程序
    在许多控制场合，需要对信号进行分频。下面以如图5-16所示的二分频程序为例来说明PLC是如何来实现分频的。



    图5-16 二分频程序
    a）梯形图 b）时序图
    图中，Y30产生的脉冲信号是X1脉冲信号的二分频。图5-16b中用了三个辅助继电器M160、M161和M162。当输入X1在t1时刻接通（ON），M160产生脉宽为一个扫描周期的单脉冲，Y30线圈在此之前并未得电，其对应的常开触点处于断开状态，因此执行至第3行程序时，尽管M160得电，但M162仍不得电，M162的常闭触点处于闭合状态。执行至第4行，Y30得电（ON）并自锁。此后，多次循环扫描执行这部分程序，但由于M160仅接通一个扫描周期，M162不可能得电。由于Y30已接通，对应的常开触点闭合，为M162的得电做好了准备。
    等到t2时刻，输入X1再次接通（ON），M160上再次产生单脉冲。此时在执行第3行时，M162条件满足得电，M162对应的常闭触点断开。执行第4行程序时，Y30线圈失电（OFF）。之后虽然X1继续存在，由于M160是单脉冲信号，虽多次扫描执行第4行程序，Y30也不可能得电。在t3时刻，X1第三次ON，M160上又产生单脉冲，输出Y30再次接通（ON）。t4时刻，Y30再次失电（OFF），循环往复。这样Y30正好是X1脉冲信号的二分频。由于每当出现X1（控制信号）时就将Y30的状态翻转（ON/0FF/ON/0FF），这种逻辑关系也可用作触发器。
    除了以上介绍的几种基本程序外，还有很多这样的程序不再一一列举，它们都是组成较复杂的PLC应用程序的基本环节。

    第三节 PLC程序的经验设计法

    一、概述
    在PLC发展的初期，沿用了设计继电器电路图的方法来设计梯形图程序，即在已有的些典型梯形图的基础上，根据被控对象对控制的要求，不断地修改和完善梯形图。有时需要多次反复地调试和修改梯形图，不断地增加中间编程元件和触点，最后才能得到一个较为满意的结果。这种方法没有普遍的规律可以遵循，设计所用的时间、设计的质量与编程者的经验有很大的关系，所以有人把这种设计方法称为经验设计法。它可以用于逻辑关系较简单的梯形图程序设计。
    用经验设计法设计PLC程序时大致可以按下面几步来进行：分析控制要求、选择控制原则；设计主令元件和检测元件，确定输入输出设备；设计执行元件的控制程序；检查修改和完善程序。下面通过例子来介绍经验设计法。
    二、设计举例
    1．送料小车自动控制的梯形图程序设计
    （1）被控对象对控制的要求如图5-17a所示送料小车在限位开关X4处装料，20s后装料结束，开始右行，碰到X3后停下来卸料，25s后左行，碰到X4后又停下来装料，这样不停地循环工作，直到按下停止按钮X2。按钮X0和X1分别用来起动小车右行和左行。



    图5-17 送料小车自动控制
    a）小车运行示意图 b）梯形图
    （2）程序设计思路以众所周知的电动机正反转控制的梯形图为基础，设计出的小车控制梯形图如图6-17b所示。为使小车自动停止，将X3和X4的常闭触点分别与Y0和Y1的线圈串联。为使小车自动起动，将控制装、卸料延时的定时器T0和T1的常开触点，分别与手动起动右行和左行的X0、X1的常开触点并联，并用两个限位开关对应的X4和X3的常开触点分别接通装料、卸料电磁阀和相应的定时器。
    （3）程序分析设小车在起动时是空车，按下左行起动按钮X1，Y1得电，小车开始左行，碰到左限位开关时，X4的常闭触点断开，使Y1失电，小车停止左行。X4的常开触点接通，使Y2和T0的线圈得电，开始装料和延时。20s后T0的常开触点闭合，使Y0得电，小车右行。小车离开左限位开关后，X4变为“0”状态，Y2和T0的线圈失电，停止装料，T0被复位。对右行和卸料过程的分析与上面的基本相同。如果小车正在运行时按停止按钮X2，小车将停止运动，系统停止工作。
    2．两处卸料小车自动控制的梯形图程序设计
    两处卸料小车运行路线示意图如图6-18a所示，小车仍然在限位开关X4处装料，但在X5和X3两处轮流卸料。小车在一个工作循环中有两次右行都要碰到X5，第一次碰到它时停下卸料，第二次碰到它时继续前进，因此应设置一个具有记忆功能的编程元件，区分是第一次还是第二次碰到X5。



    图5-18 两处卸料小车自动控制
    a）小车运行示意图 b）梯形图
    两处卸料小车自动控制的梯形图如图6-18b所示，它是在图6-17b的基础上根据新的控制要求修改而成的。小车在第一次碰到X5和碰到X3时都应停止右行，所以将它们的常闭触点与Y0的线圈串联。其中X5的触点并联了中间元件M100的触点，使X5停止右行的作用受到M100的约束，M100的作用是记忆X5是第几次被碰到，它只在小车第二次右行经过X5时起作用。为了利用PLC已有的输入信号，用起保停电路来控制M100，它的起动条件和停止条件分别是小车碰到限位开关X5和X3，即M100在图6-18a中虚线所示路线内为ON，在这段时间内M100的常开触点将Y0控制电路中X5常闭触点短接，因此小车第二次经过X5时不会停止右行。
    为了实现两处卸料，将X3和X5的触点并联后驱动Y3和T1。调试时发现小车从X3开始左行，经过X5时M100也被置位，使小车下一次右行到达X5时无法停止运行，因此在M100的起动电路中串入Y1的常闭触点。另外还发现小车往返经过X5时，虽然不会停止运动，但是出现了短暂的卸料动作，为此将Y1和Y0的常闭触点与Y3的线圈串联，就可解决这个问题。系统在装料和卸料时按停止按钮不能使系统停止工作，请读者考虑怎样解决这个问题。
    三、经验设计法的特点
    经验设计法对于一些比较简单程序设计是比较奏效的，可以收到快速、简单的效果。但是，由于这种方法主要是依靠设计人员的经验进行设计，所以对设计人员的要求也就比较高，特别是要求设计者有一定的实践经验，对工业控制系统和工业上常用的各种典型环节比较熟悉。经验设计法没有规律可遵循，具有很大的试探性和随意性，往往需经多次反复修改和完善才能符合设计要求，所以设计的结果往往不很规范，因人而异。
    经验设计法一般适合于设计一些简单的梯形图程序或复杂系统的某一局部程序（如手动程序等）。如果用来设计复杂系统梯形图，存在以下问题：
    1．考虑不周、设计麻烦、设计周期长
    用经验设计法设计复杂系统的梯形图程序时，要用大量的中间元件来完成记忆、联锁、互锁等功能，由于需要考虑的因素很多，它们往往又交织在一起，分析起来非常困难，并且很容易遗漏一些问题。修改某一局部程序时，很可能会对系统其它部分程序产生意想不到的影响，往往花了很长时间，还得不到一个满意的结果。
    2．梯形图的可读性差、系统维护困难
    用经验设计法设计的梯形图是按设计者的经验和习惯的思路进行设计。因此，即使是设计者的同行，要分析这种程序也非常困难，更不用说维修人员了，这给PLC系统的维护和改进带来许多困难。

    第四节 PLC程序的顺序控制设计法

    一、概述
    如果一个控制系统可以分解成几个独立的控制动作，且这些动作必须严格按照一定的先后次序执行才能保证生产过程的正常运行，这样的控制系统称为顺序控制系统，也称为步进控制系统。其控制总是一步一步按顺序进行。在工业控制领域中，顺序控制系统的应用很广，尤其在机械行业，几乎无例外地利用顺序控制来实现加工的自动循环。
    所谓顺序控制设计法就是针对顺序控制系统的一种专门的设计方法。这种设计方法很容易被初学者接受，对于有经验的工程师，也会提高设计的效率，程序的调试、修改和阅读也很方便。PLC的设计者们为顺序控制系统的程序编制提供了大量通用和专用的编程元件，开发了专门供编制顺序控制程序用的功能表图，使这种先进的设计方法成为当前PLC程序设计的主要方法。
    二、顺序控制设计法的设计步骤
    采用顺序控制设计法进行程序设计的基本步骤及内容如下：
    1．步的划分
    顺序控制设计法最基本的思想是将系统的一个工作周期划分为若干个顺序相连的阶段，这些阶段称为步，并且用编程元件（辅助继电器M或状态器S）来代表各步。如图5-19a所示，步是根据PLC输出状态的变化来划分的，在任何一步之内，各输出状态不变，但是相邻步之间输出状态是不同的。步的这种划分方法使代表各步的编程元件与PLC各输出状态之间有着极为简单的逻辑关系。



    图5-19 步的划分
    a)划分方法一 b)划分方法二
    步也可根据被控对象工作状态的变化来划分，但被控对象工作状态的变化应该是由PLC输出状态变化引起的。如图5-19b所示，某液压滑台的整个工作过程可划分为停止（原位）、快进、工进、快退四步。但这四步的状态改变都必须是由PLC输出状态的变化引起的，否则就不能这样划分，例如从快进转为工进与PLC输出无关，那么快进和工进只能算一步。
    2．转换条件的确定
    使系统由当前步转入下一步的信号称为转换条件。转换条件可能是外部输入信号，如按钮、指令开关、限位开关的接通/断开等，也可能是PLC内部产生的信号，如定时器、计数器触点的接通/断开等，转换条件也可能是若干个信号的与、或、非逻辑组合。如图5-19b所示的SB、SQ1、SQ2、SQ3均为转换条件。
    顺序控制设计法用转换条件控制代表各步的编程元件，让它们的状态按一定的顺序变化，然后用代表各步的编程元件去控制各输出继电器。
    3．功能表图的绘制
    根据以上分析和被控对象工作内容、步骤、顺序和控制要求画出功能表图。绘制功能表图是顺序控制设计法中最为关键的一个步骤。绘制功能表图的具体方法将后面详细介绍。
    4．梯形图的编制
    根据功能表图，按某种编程方式写出梯形图程序。有关编程方式将在本章节第五节中介绍。如果PLC支持功能表图语言，则可直接使用该功能表图作为最终程序。

    三、功能表图的绘制
    功能表图又称做状态转移图，它是描述控制系统的控制过程、功能和特性的一种图形，也是设计PLC的顺序控制程序的有力工具。功能表图并不涉及所描述的控制功能的具体技术，它是—种通用的技术语言，可以用于进一步设计和不同专业的人员之间进行技术交流。
    各个PLC厂家都开发了相应的功能表图，各国家也都制定了功能表图的国家标准。我国于1986年颁布了功能表图的国家标准（GB6988.6-86）。
    如图5-20所示为功能表图的一般形式，它主要由步、有向连线、转换、转换条件和动作（命令）组成。



    图5-20 功能表图的一般形式
    1．步与动作
    （1）步在功能表图中用矩形框表示步，方框内是该步的编号。如图5-20所示各步的编号为ｎ-1、n、n+1。编程时一般用PLC内部编程元件来代表各步，因此经常直接用代表该步的编程元件的元件号作为步的编号，如M300等，这样在根据功能表图设计梯形图时较为方便。
    （2）初始步与系统的初始状态相对应的步称为初始步。初始状态一般是系统等待起动命令的相对静止的状态。初始步用双线方框表示，每一个功能表图至少应该有一个初始步。
    （3）动作一个控制系统可以划分为被控系统和施控系统，例如在数控车床系统中，数控装置是施控系统，而车床是被控系统。对于被控系统，在某一步中要完成某些“动作”，对于施控系统，在某一步中则要向被控系统发出某些“命令”，将动作或命令简称为动作，并用矩形框中的文字或符号表示，该矩形框应与相应的步的符号相连。如果某一步有几个动作，可以用如图5-21所示的两种画法来表示，但是图中并不隐含这些动作之间的任何顺序。



    图5-21 多个动作的表示
    （4）活动步当系统正处于某一步时，该步处于活动状态，称该步为“活动步”。步处于活动状态时，相应的动作被执行。若为保持型动作则该步不活动时继续执行该动作，若为非保持型动作则指该步不活动时，动作也停止执行。一般在功能表图中保持型的动作应该用文字或助记符标注，而非保持型动作不要标注。
    2．有向连线、转换与转换条件
    （1）有向连线在功能表图中，随着时间的推移和转换条件的实现，将会发生步的活动状态的顺序进展，这种进展按有向连线规定的路线和方向进行。在画功能表图时，将代表各步的方框按它们成为活动步的先后次序顺序排列，并用有向连线将它们连接起来。活动状态的进展方向习惯上是从上到下或从左至右，在这两个方向有向连线上的箭头可以省略。如果不是上述的方向，应在有向连线上用箭头注明进展方向。
    （2）转换转换是用有向连线上与有向连线垂直的短划线来表示，转换将相邻两步分隔开。步的活动状态的进展是由转换的实现来完成的，并与控制过程的发展相对应。
    （3）转换条件转换条件是与转换相关的逻辑条件，转换条件可以用文字语言、布尔代数表达式或图形符号标注在表示转换的短线的旁边。转换条件X和分别表示在逻辑信号X为“1”状态和“0”状态时转换实现。符号和分别表示当X从状态和从状态时转换实现。使用最多的转换条件表示方法是布尔代数表达式，如转换条件。
    3．功能表图的基本结构
    （1）单序列单序列由一系列相继激活的步组成，每一步的后面仅接有一个转换，每一个转换的后面只有一个步，如图5-22a所示。



    图5-22 单序列与选择序列
    a）单序列 b）选择序列开始 c）选择序列结束
    （2）选择序列选择序列的开始称为分支，如图5-22b所示，转换符号只能标在水平连线之下。如果步2是活动的，并且转换条件e=1，则发生由步5 步6的进展；如果步5是活动的，并且f=1，则发生由步5 步9的进展。在某一时刻一般只允许选择一个序列。
    选择序列的结束称为合并，如图5-22c所示。如果步5是活动步，并且转换条件m=1，则发生由步5 步12的进展；如果步8是活动步，并且n=1，则发生由步8 步12的进展。
    （3）并行序列并行序列的开始称为分支，如图5-23a所示，当转换条件的实现导致几个序列同时激活时，这些序列称为并行序列。当步4是活动步，并且转换条件a=1、3、7、9这三步同时变为活动步，同时步4变为不活动步。为了强调转换的同步实现，水平连线用双线表示。步3、7、9被同时激活后，每个序列中活动步的进展将是独立的。在表示同步的水平双线之上，只允许有一个转换符号。



    图5-23 并行序列
    a）并行序列开始 b）并行序列结束
    并行序列的结束称为合并，如图5-23b所示，在表示同步的水平双线之下，只允许有一个转换符号。当直接连在双线上的所有前级步都处于活动状态，并且转换条件b=1时，才会发生步3、6、9到步10的进展，即步3、6、9同时变为不活动步，而步10变为活动步。并行序列表示系统的几个同时工作的独立部分的工作情况。
    （4）子步如见图5-24所示，某一步可以包含一系列子步和转换，通常这些序列表示整个系统的一个完整的子功能。子步的使用使系统的设计者在总体设计时容易抓住系统的主要矛盾，用更加简洁的方式表示系统的整体功能和概貌，而不是一开始就陷入某些细节之中。设计者可以从最简单的对整个系统的全面描述开始，然后画出更详细的功能表图，子步中还可以包含更详细的子步，这使设计方法的逻辑性很强，可以减少设计中的错误，缩短总体设计和查错所需要的时间。



    图5-24 子步
    4．转换实现的基本规则
    （1）转换实现的条件在功能表图中，步的活动状态的进展是由转换的实现来完成的。转换实现必须同时满足两个条件：
    1）该转换所有的前级步都是活动步；
    2）相应的转换条件得到满足。
    如果转换的前级步或后续步不止一个，转换的实现称为同步实现，如图5-25所示。



    图5-25 转换的同步实现
    （2）转换实现应完成的操作转换的实现应完成两个操作：
    1）使所有由有向连线与相应转换符号相连的后续步都变为活动步；
    2）使所有由有向连线与相应转换符号相连的前级步都变为不活动步。
    5．绘制功能表图应注意的问题
    1）两个步绝对不能直接相连，必须用一个转换将它们隔开。
    2）两个转换也不能直接相连，必须用一个步将它们隔开。
    3）功能表图中初始步是必不可少的，它一般对应于系统等待起动的初始状态，这一步可能没有什么动作执行，因此很容易遗漏这一步。如果没有该步，无法表示初始状态，系统也无法返回停止状态。
    4）只有当某一步所有的前级步都是活动步时，该步才有可能变成活动步。如果用无断电保持功能的编程元件代表各步，则PLC开始进入RUN方式时各步均处于“0”状态，因此必须要有初始化信号，将初始步预置为活动步，否则功能表图中永远不会出现活动步，系统将无法工作。
    6．绘制功能表图举例
    某组合机床液压滑台进给运动示意图如图5-19所示，其工作过程分成原位、快进、工进、快退四步，相应的转换条件为SB、SQ1、SQ2、SQ3。液压滑台系统各液压元件动作情况如表5-1所示。根据上述功能表图的绘制方法，液压滑台系统的功能表图如图5-26a所示。
    表5-1 液压元件动作表
    元件
    工步 YV1 YV2 YV3
    原位 ― ― ―
    快进 ┼ ― ―
    工进 ┼ ― ┼
    快退 ― ┼ ―



    图5-26 液压滑台系统的功能表图
    如果PLC已经确定，可直接用编程元件M300～M303（FX系列）来代表这四步，设输入/输出设备与PLC的I/O点对应关系如表5-2所示，则可直接画出如图5-26b所示的功能表图接线图，图中M8002为FX系列PLC的产生初始化脉冲的特殊辅助继电器。
    表5-2 输入/输出设备与PLC I/O对应关系
    PLC I/O X0 X1 X2 X3 Y0 Y1 Y2
    输入/输出设备 SB SQ1 SQ2 SQ3 YV1 YV2 YV3

    三、顺序控制设计法中梯形图的编程方式
    梯形图的编程方式是指根据功能表图设计出梯形图的方法。为了适应各厂家的PLC在编程元件、指令功能和表示方法上的差异，下面主要介绍使用通用指令的编程方式、以转换为中心的编程方式、使用STL指令的编程方式和仿STL指令的编程方式。
    为了便于分析，我们假设刚开始执行用户程序时，系统已处于初始步（用初始化脉冲M8002将初始步置位），代表其余各步的编程元件均为OFF，为转换的实现做好了准备。
    1．使用通用指令的编程方式
    编程时用辅助继电器来代表步。某一步为活动步时，对应的辅助继电器为“1”状态，转换实现时，该转换的后续步变为活动步。由于转换条件大都是短信号，即它存在的时间比它激活的后续步为活动步的时间短，因此应使用有记忆（保持）功能的电路来控制代表步的辅助继电器。属于这类的电路有“起保停电路”和具有相同功能的使用SET、RST指令的电路。
    如图5-27a所示Mi-1、Mi和Mi+l是功能表图中顺序相连的3步，Xi是步Mi之前的转换条件。



    图5-27 使用通用指令的编程方式示意图
    编程的关键是找出它的起动条件和停止条件。根据转换实现的基本规则，转换实现的条件是它的前级步为活动步，并且满足相应的转换条件，所以步Mi变为活动步的条件是Mi-1为活动步，并且转换条件Xi＝1，在梯形图中则应将Mi-1和Xi的常开触点串联后作为控制Mi的起动电路，如图5-27b所示。当Mi和Xi+1均为“l”状态时，步Mi+1变为活动步，这时步Mi应变为不活动步，因此可以将Mi+1=1作为使Mi变为“0”状态的条件，即将Mi+1的常闭触点与Mi的线圈串联。也可用SET、RST指令来代替“起保停电路”，如图5-27c所示。
    这种编程方式仅仅使用与触点和线圈有关的指令，任何一种PLC的指令系统都有这一类指令，所以称为使用通用指令的编程方式，可以适用于任意型号的PLC。
    如图5-28所示是根据液压滑台系统的功能表图（见图5-26b）使用通用指令编写的梯形图。开始运行时应将M300置为“1”状态，否则系统无法工作，故将M8002的常开触点作为M300置为“1”条件。M300的前级步为M303，后续步为M301。由于步是根据输出状态的变化来划分的，所以梯形图中输出部分的编程极为简单，可以分为两种情况来处理：
    1）某一输出继电器仅在某一步中为“1”状态，如Y1和Y2就属于这种情况，可以将Y1线圈与M303线圈并联，Y2线圈与M302线圈并联。看起来用这些输出继电器来代表该步（如用Y1代替M303），可以节省一些编程元件，但PLC的辅助继电器数量是充足、够用的，且多用编程元件并不增加硬件费用，所以一般情况下全部用辅助继电器来代表各步，具有概念清楚、编程规范、梯形图易于阅读和容易查错的优点。
    2）某一输出继电器在几步中都为“1”状态，应将代表各有关步的辅助继电器的常开触点并联后，驱动该输出继电器的线圈。如Y0在快进、工进步均为“1”状态，所以将M301和M302的常开触点并联后控制Y0的线圈。注意，为了避免出现双线圈现象，不能将Y0线圈分别与M301和M302的线圈并联。



    图5-28 使用通用指令编程的液压滑台系统梯形图。
    2．以转换为中心的编程方式
    如图5-29所示为以转换为中心的编程方式设计的梯形图与功能表图的对应关系。图中要实现Xi对应的转换必须同时满足两个条件：前级步为活动步（Mi-1=1）和转换条件满足（Xi=1），所以用Mi-1和Xi的常开触点串联组成的电路来表示上述条件。两个条件同时满足时，该电路接通时，此时应完成两个操作：将后续步变为活动步（用SET Mi指令将Mi置位）和将前级步变为不活动步(用RST Mi-1 指令将Mi-1复位)。这种编程方式与转换实现的基本规则之间有着严格的对应关系，用它编制复杂的功能表图的梯形图时，更能显示出它的优越性。



    图5-29 以转换为中心的编程方式
    如图5-30所示为某信号灯控制系统的时序图、功能表图和梯形图。初始步时仅红灯亮，按下起动按钮X0，4s后红灯灭、绿灯亮，6s后绿灯和黄灯亮，再过5s后绿灯和黄灯灭、红灯亮。按时间的先后顺序，将一个工作循环划分为4步，并用定时器T0～T3来为3段时间定时。开始执行用户程序时，用M8002的常开触点将初始步M300置位。按下起动按钮X0后，梯形图第2行中M300和X0的常开触点均接通，转换条件X0的后续步对应的M301被置位，前级步对应的辅助继电器M300被复位。M301变为“1”状态后，控制Y0（红灯）仍然为“l”状态，定时器T0的线圈通电，4s后T0的常开触点接通，系统将由第2步转换到第3步，依此类推。



    图5-30 某信号灯控制系统
    a）时序图 b）功能表图 c）以转换为中心编程的梯形图
    使用这种编程方式时，不能将输出继电器的线圈与SET、RST指令并联，这是因为图5-30中前级步和转换条件对应的串联电路接通的时间是相当短的，转换条件满足后前级步马上被复位，该串联电路被断开，而输出继电器线圈至少应该在某一步活动的全部时间内接通。
    3．使用STL指令的编程方式
    许多PLC厂家都设计了专门用于编制顺序控制程序的指令和编程元件，如美国GE公司和GOULD公司的鼓形控制器、日本东芝公司的步进顺序指令、三菱公司的步进梯形指令等。
    步进梯形指令（Step Ladder Instruction）简称为STL指令。FX系列就有STL指令及RET复位指令。利用这两条指令，可以很方便地编制顺序控制梯形图程序。
    FX2N系列PLC的状态器S0～S9用于初始步，S10～S19用于返回原点，S20～S499为通用状态，S500～S899有断电保持功能，S900～S999用于报警。用它们编制顺序控制程序时，应与步进梯形指令一起使用。FX系列还有许多用于步进顺控编程的特殊辅助继电器以及使状态初始化的功能指令IST，使STL指令用于设计顺序控制程序更加方便。
    使用STL指令的状态器的常开触点称为STL触点，它们在梯形图中的元件符号如图5-31所示。图中可以看出功能表图与梯形图之间的对应关系，STL触点驱动的电路块具有三个功能：对负载的驱动处理、指定转换条件和指定转换目标。



    图5-31 STL指令与功能表图
    除了后面要介绍的并行序列的合并对应的梯形图外，STL触点是与左侧母线相连的常开触点，当某一步为活动步时，对应的STL触点接通，该步的负载被驱动。当该步后面的转换条件满足时，转换实现，即后续步对应的状态器被SET指令置位，后续步变为活动步，同时与前级步对应的状态器被系统程序自动复位，前级步对应的STL触点断开。
    使用STL指令时应该注意以下一些问题：
    1）与STL触点相连的触点应使用LD或LDI指令，即LD点移到STL触点的右侧，直到出现下一条STL指令或出现RET指令，RET指令使LD点返回左侧母线。各个STL触点驱动的电路一般放在一起，最后一个电路结束时—定要使用RET指令。
    2）STL触点可以直接驱动或通过别的触点驱动Y、M、S、T等元件的线圈，STL触点也可以使Y、M、S等元件置位或复位。
    3）STL触点断开时，CPU不执行它驱动的电路块，即CPU只执行活动步对应的程序。在没有并行序列时，任何时候只有一个活动步，因此大大缩短了扫描周期。
    4）由于CPU只执行活动步对应的电路块，使用STL指令时允许双线圈输出，即同一元件的几个线圈可以分别被不同的STL触点驱动。实际上在一个扫描周期内，同一元件的几条OUT指令中只有一条被执行。
    5）STL指令只能用于状态寄存器，在没有并行序列时，一个状态寄存器的STL触点在梯形图中只能出现一次。
    6）STL触点驱动的电路块中不能使用MC和MCR指令，但是可以使用CJP和EJP指令。当执行CJP指令跳人某一STL触点驱动的电路块时，不管该STL触点是否为“1”状态，均执行对应的EJP指令之后的电路。
    7）与普通的辅助继电器一样，可以对状态寄存器使用LD、LDI、AND、ANI、OR、ORI、SET、RST、OUT等指令，这时状态器触点的画法与普通触点的画法相同。
    8）使状态器置位的指令如果不在STL触点驱动的电路块内，执行置位指令时系统程序不会自动将前级步对应的状态器复位。
    如图5-32所示小车一个周期内的运动路线由4段组成，它们分别对应于S31～S34所代表的4步，S0代表初始步。



    图5-32 小车控制系统功能表图与梯形图
    假设小车位于原点（最左端），系统处于初始步，S0为“1”状态。按下起动按钮X4，系统由初始步S0转换到步S31。S31的STL触点接通，Y0的线圈“通电”，小车右行，行至最右端时，限位开关X3接通，使S32置位，S31被系统程序自动置为“0”状态，小车变为左行，小车将这样一步一步地顺序工作下去，最后返回起始点，并停留在初始步。图5-32中的梯形图对应的指令表程序如表5-3所示.。
    表5-3 小车控制系统指令表
    LD
    SET
    STL
    LD
    SET
    STL M8002
    S0
    S0
    X4
    S31
    S31 OUT
    LD
    SET
    STL
    OUT
    LD Y0
    X3
    S32
    S32
    Y1
    X1 SET
    STL
    OUT
    LD
    SET
    STL S33
    S33
    Y0
    X2
    S34
    S34 OUT
    LD
    SET
    RET Y1
    X0
    S0
    4．仿STL指令的编程方式
    对于没有STL指令的PLC，也可以仿照STL指令的设计思路来设计顺序控制梯形图，这就是下面要介绍的仿STL指令的编程方式。
    如图5-33所示为某加热炉送料系统的功能表图与梯形图。除初始步外，各步的动作分别为开炉门、推料、推料机返回和关炉门，分别用Y0、Y1、Y2、Y3驱动动作。X0是起动按钮，X1～X4分别是各动作结束的限位开关。与左侧母线相连的M300～M304的触点，其作用与STL触点相似，它右边的电路块的作用为驱动负载、指定转换条件和转换目标，以及使前级步的辅助继电器复位。



    图5-33 加热炉送料系统的功能表图与梯形图
    由于这种编程方式用辅助继电器代替状态器，用普通的常开触点代替STL触点，因此，与使用STL指令的编程方式相比，有以下的不同之处：
    1）与代替STL触点的常开触点（如图5-33中M300～M304的常开触点）相连的触点，应使用AND或ANI指令，而不是LD或LDI指令。
    2）在梯形图中用RST指令来完成代表前级步的辅助继电器的复位，而不是由系统程序自动完成。
    3）不允许出现双线圈现象，当某一输出继电器在几步中均为“1”状态时，应将代表这几步的辅助继电器常开触点并联来控制该输出继电器的线圈。
    四、功能表图中几个特殊编程问题
    （一）跳步与循环
    复杂的控制系统不仅I／O点数多，功能表图也相当复杂，除包括前面介绍的功能表图的基本结构外，还包括跳步与循环控制，而且系统往往还要求设置多种工作方式，如手动和自动（包括连续、单周期、单步等）工作方式。手动程序比较简单，一般用经验法设计，自动程序的设计一般用顺序控制设计法。
    1．跳步
    如图5-34所示用状态器来代表各步，当步S31是活动步，并且X5变为“1”时，将跳过步S32，由步S31进展到步S33。这种跳步与S31 S32 S33等组成的“主序列”中有向连线的方向相同，称为正向跳步。当步S34是活动步，并且转换条件时，将从步S34返回到步S33，这种跳步与“主序列”中有向连线的方向相反，称为逆向跳步。显然，跳步属于选择序列的一种特殊情况。



    图5-34 含有跳步和循环的功能表图
    2．循环
    在设计梯形图程序时，经常遇到一些需要多次重复的操作，如果一次一次地编程，显然是非常繁琐的。我们常常采用循环的方式来设计功能表图和梯形图，如图5-34所示，假设要求重复执行10次由步S33和步S34组成的工艺过程，用C0控制循环次数，它的设定值等于循环次数10。每执行一次循环，在步S34中使C0的当前值减1，这一操作是将S34的常开触点接在C0的计数脉冲输入端来实现的，当步S34变为活动步时，S34的常开触点由断开变为接通，使C0的当前值减1。每次执行循环的最后一步，都根据C0的当前值是否为零来判别是否应结束循环，图中用步S34之后选择序列的分支来实现的。假设X4为“1”，如果循环未结束，C0的常闭触点闭合，转换条件满足并返回步S33；当C0的当前值减为0，其常开触点接通，转换条件满足，将由步S34进展到步S35。
    在循环程序执行之前或执行完后，应将控制循环的计数器复位，才能保证下次循环时循环计数。复位操作应放在循环之外，图5-34中计数器复位在步S0和步S25显然比较方便。
    （二）选择序列和并行序列的编程
    循环和跳步都属于选择序列的特殊情况。对选择序列和并行序列编程的关键在于对它们的分支和合并的处理，转换实现的基本规则是设计复杂系统梯形图的基本准则。与单序列不同的是，在选择序列和并行序列的分支、合并处，某一步或某一转换可能有几个前级步或几个后续步，在编程时应注意这个问题。
    1．选择序列的编程
    （1）使用STL指令的编程
    如图5-35所示，步S0之后有一个选择序列的分支，当步S0是活动步，且转换条件X0为“1”时，将执行左边的序列，如果转换条件X3为“1”状态，将执行右边的序列。步S32之前有一个由两条支路组成的选择序列的合并，当S31为活动步，转换条件X1得到满足，或者S33为活动步，转换条件X4得到满足，都将使步S32变为活动步，同时系统程序使原来的活动步变为不活动步。



    图5-35 选择序列的功能表图一
    如图5-36所示为对图5-35采用STL指令编写的梯形图，对于选择序列的分支，步S0之后的转换条件为X0和X3，可能分别进展到步S31和S33，所以在S0的STL触点开始的电路块中，有分别由X0和X3作为置位条件的两条支路。对于选择序列的合并，由S31和S33的STL触点驱动的电路块中的转换目标均为S32。



    图5-36 选择序列的梯形图一
    在设计梯形图时，其实没有必要特别留意选择序列的如何处理，只要正确地确定每一步的转换条件和转换目标即可。
    （2）使用通用指令的编程
    如图5-38所示对图5-37功能表图使用通用指令编写的梯形图，对于选择序列的分支，当后续步M301或M303变为活动步时，都应使M300变为不活动步，所以应将M301和M303的常闭触点与M300线圈串联。对于选择序列的合并，当步M301为活动步，并且转换条件X1满足，或者步M303为活动步，并且转换条件X4满足，步M302都应变为活动步，M302的起动条件应为：，对应的起动电路由两条并联支路组成，每条支路分别由M301、X1和M303、X4的常开触点串联而成。



    图5-37 选择序列功能表图二



    图5-38 选择序列的梯形图二
    （3）以转换为中心的编程
    如图5-39所示是对图5-37采用以转换为中心的编程方法设计的梯形图。用仿STL指令的编程方式来设计选择序列的梯形图，请读者自己编写。



    图5-39 选择序列的梯形图三
    2．并行序列的编程
    （1）使用STL指令的编程
    如图5-40所示为包含并行序列的功能表图，由S31、S32和S34、S35组成的两个序列是并行工作的，设计梯形图时应保证这两个序列同时开始和同时结束，即两个序列的第一步S31和S34应同时变为活动步，两个序列的最后一步S32和S35应同时变为不活动步。并行序列的分支的处理是很简单的，当步S0是活动步，并且转换条件X0＝1，步S31和S34同时变为活动步，两个序列开始同时工作。当两个前级步S32和S35均为活动步且转换条件满足，将实现并行序列的合并，即转换的后续步S33变为活动步，转换的前级步S32和S35同时变为不活动步。



    图5-40 并行序列的功能表图
    如图5-41所示是对图5-40功能表图采用STL指令编写的梯形图。对于并行序列的分支，当S0的STL触点和X0的常开触点均接通时，S31和S34被同时置位，系统程序将前级步S0变为不活动步；对于并行序列的合并，用S32、S35的STL触点和X2的常开触点组成的串联电路使S33置位。在图5-41中，S32和S35的STL触点出现了两次，如果不涉及并行序列的合并，同一状态器的STL触点只能在梯形图中使用一次，当梯形图中再次使用该状态器时，只能使用该状态器的一般的常开触点和LD指令。另外，FX系列PLC规定串联的STL触点的个数不能超过8个，换句话说，一个并行序列中的序列数不能超过8个。



    图5-41 并行序列的梯形图
    （2）使用通用指令的编程
    如图5-42所示的功能表图包含了跳步、循环、选择序列和并行序列等基本环节。



    图5-42 复杂的功能表图
    如图5-43所示是对图5-42的功能表图采用通用指令编写的梯形图。步M301之前有一个选择序列的合并，有两个前级步M300和M313，M301的起动电路由两条串联支路并联而成。M313与M301之间的转换条件为，相应的起动电路的逻辑表达式为，该串联支路由M313、X13的常开触点和C0的常闭触点串联而成，另一条起动电路则由M300和X0的常开触点串联而成。步M301之后有一个并行序列的分支，当步M301是活动步，并且满足转换条件X1，步M302与步M306应同时变为活动步，这是用M301和Xl的常开触点组成的串联电路分别作为M302和M306的起动电路来实现的，与此同时，步M301应变为不活动步。步M302和M306是同时变为活动步的，因此只需要将M302的常闭触点与M301的线圈串联就行了。



    图5-43 使用通用指令编写的梯形图
    步M313之前有一个并行序列的合并，该转换实现的条件是所有的前级步(即步M305和M311)都是活动步和转换条件X12满足。由此可知，应将M305，M311和X12的常开触点串联，作为控制M313的起动电路。M313的后续步为步M314和M301，M313的停止电路由M314和M301的常闭触点串联而成。
    编程时应该注意以下几个问题：
    1）不允许出现双线圈现象。
    2）当M314变为“1”状态后，C0被复位（见图5-43），其常闭触点闭合。下一次扫描开始时M313仍为“1”状态（因为在梯形图中M313的控制电路放在M314的上面），使M301的控制电路中最上面的一条起动电路接通，M301的线圈被错误地接通，出现了M314和M301同时为“1”状态的异常情况。为了解决这一问题，将M314的常闭触点与M301的线圈串联。
    3）如果在功能表图中仅有由两步组成的小闭环，如图5-44a所示，则相应的辅助继电器的线圈将不能“通电”。例如在M202和X2均为“1”状态时，M203的起动电路接通，但是这时与它串联的M202的常闭触点却是断开的，因此M203的线圈将不能“通电”。出现上述问题的根本原因是步M202既是步M203的前级步，又是它的后序步。如图5-44b所示在小闭环中增设一步就可以解决这一问题，这一步只起延时作用，延时时间可以取得很短，对系统的运行不会有什么影响。



    图5-44 仅有两步的小闭环的处理
    （3）使用以转换为中心的编程
    与选择序列的编程基本相同，只是要注意并行序列分支与合并处的处理。
    （4）使用仿STL指令的编程
    如图5-45所示是对图5-42功能表图采用仿STL指令编写的梯形图。在编程时用接在左侧母线上与各步对应的辅助继电器的常开触点，分别驱动一个并联电路块。这个并联电路块的功能如下：驱动只在该步为“1”状态的负载的线圈；将该步所有的前级步对应的辅助继电器复位；指明该步之后的一个转换条件和相应的转换目标。以M301的常开触点开始的电路块为例，当M301为“1”状态时，仅在该步为“1”状态的负载Y0被驱动，前级步对应的辅助继电器M300和M313被复位。当该步之后的转换条件X1为“1”状态时，后续步对应的M302和M306被置位。



    图5-45 采用仿STL指令编写的梯形图
    如果某步之后有多个转换条件，可将它们分开处理，例如步M302之后有两个转换，其中转换条件T0对应的串联电路放在电路块内，接在左侧母线上的M302的另一个常开触点和转换条件X2的常开触点串联，作为M305置位的条件。某一负载如果在不同的步为“1”状态，它的线圈不能放在各对应步的电路块内，而应该用相应辅助继电器的常开触点的并联电路来驱动它。
    第五节 PLC程序的逻辑设计法

    逻辑设计方法的是以逻辑组合或逻辑时序的方法和形式来设计PLC程序，可分为组合逻辑设计法和时序逻辑设计法两种。这些设计方法既有严密可循的规律性，明确可行的设计步骤，又具有简便、直观和十分规范的特点。
    一、PLC程序的组合逻辑设计法

    1．逻辑函数与梯形图的关系
    组合逻辑设计法的理论基础是逻辑代数。我们知道，逻辑代数的三种基本运算“与”、“或”、“非”都有着非常明确的物理意义。逻辑函数表达式的线路结构与PLC梯形图相互对应，可以直接转化。
    如图5-46所示为逻辑函数与梯形图的相关对应关系，其中图5-46a是多变量的逻辑“与” 运算函数与梯形图，图5-46b为多变量“或”运算函数与梯形图，图5-46c为多变量“或”/“与”运算函数与梯形图，图5-46d为多变量“与”/“或”运算函数与梯形图。



    图5-46 逻辑函数与梯形图
    a）与运算 b）或运算 c）或/与运算 d）与/或运算
    由图6-46可知，当一个逻辑函数用逻辑变量的基本运算式表达出来后，实现这个逻辑函数的梯形图也就确定了。
    2．组合逻辑设计法的编程步骤
    组合逻辑设计法适合于设计开关量控制程序，它是对控制任务进行逻辑分析和综合，将元件的通、断电状态视为以触点通、断状态为逻辑变量的逻辑函数，对经过化简的逻辑函数，利用PLC逻辑指令可顺利地设计出满足要求且较为简练的程序。这种方法设计思路清晰，所编写的程序易于优化，。
    用组合逻辑设计法进行程序设计一般可分为以下几个步骤：
    1）明确控制任务和控制要求，通过分析工艺过程绘制工作循环和检测元件分布图，取得电气执行元件功能表。
    2）详细绘制系统状态转换表。通常它由输出信号状态表、输入信号状态表、状态转换主令表和中间记忆装置状态表四个部分组成。状态转换表全面、完整地展示了系统各部分、各时刻的状态和状态之间的联系及转换，非常直观，对建立控制系统的整体联系、动态变化的概念有很大帮助，是进行系统的分析和设计的有效工具。
    3）根据状态转换表进行系统的逻辑设计，包括列写中间记忆元件的逻辑函数式和列写执行元件（输出量）的逻辑函数式。这两个函数式组，既是生产机械或生产过程内部逻辑关系和变化规律的表达形式，又是构成控制系统实现控制目标的具体程序。
    4）将逻辑设计的结果转化为PLC程序。逻辑设计的结果（逻辑函数式）能够很方便的过渡到PLC程序，特别是语句表形式，其结构和形式都与逻辑函数式非常相似，很容易直接由逻辑函数式转化。当然，如果设计者需要由梯形图程序作为一种过渡，或者选用的PLC的编程器具有图形输入的功能，则也可以首先由逻辑函数式转化为梯形图程序。
    3．组合逻辑设计举例
    下面通过步进电机环形分配器的PLC程序来进行说明：
    （1）工作原理
    步进电机控制主要有三个重要参数即转速、转过的角度和转向。由于步进电机的转动是由输入脉冲信号控制，所以转速是由输入脉冲信号的频率决定，而转过的角度由输入脉冲信号的脉冲个数决定。转向由环形分配器的输出通过步进电机A、B、C相绕组来控制，环形分配器通过控制各相绕组通电的相序来控制步电机转向。
    如图5-47给出了一个双向三相六拍环形分配器的逻辑电路。电路的输出除决定于复位信号RESET外，还决定于输出端QA、QB、QC的历史状态及控制信号－EN使能信号、CON正反转控制信号和输入脉冲信号。其真值表如表5-4所示。



    图5-47 步进电机环形分配器
    表5-4 真值表
    CON 1 0
    Z EN CLK A B C A B C
    1 Φ Φ 1 0 0 1 0 0
    0 1 ↑ 1 0 1 1 1 0
    0 1 ↑ 0 0 1 0 1 0
    0 1 ↑ 0 1 1 0 1 1
    0 1 ↑ 0 1 0 0 0 1
    0 1 ↑ 1 1 0 1 0 1
    0 1 ↑ 1 0 0 1 0 0










    （2）程序设计
    程序设计采用组合逻辑设计法，由真值表可知：
    当CON＝0时，输出QA、QB、QC的逻辑关系为：

    当CON＝1时，输出QA、QB、QC的逻辑关系为：

    当CON＝0，正转时步进机A、B、C相线圈的通电相序为：

    当CON＝1，反转时各相线圈通电相序为：

    QA、QB、QC的状态转换条件为输入脉冲信号上升沿到来，状态由前一状态转为后一状态，所以在梯形图中引入了上升沿微分指令。
    PLC输入/输出元件地址分配见表6-3。
    表6-3 PLC输入/输出元件地址分配表
    PLC IN 代号 PLC OUT 代号
    X0 CLK Y0 QA
    X1 EN Y1 QB
    X2 RESET Y2 Qc
    X3 CON






    根据逻辑关系画出步进电机机环形分配器的PLC梯形图，如图5-48所示。



    图5-48 环形分配器的梯形图
    梯形图工作原理简单分析如下：设初始状态为RESET有效。X2常开触点闭合，Y0输出为“1”状态，Y1、Y2为“0”状态，RESET无效后，上述三输出状态各自保持原状态。CON＝0（X3=0），当EN（X1=1）有效，且有输入脉冲信号CLK（X0）输入，CLK（X0）上升沿到来，M0辅助继电器常开触点闭合一个扫描周期。在此期间，各输出继电器状态自保持失效，Y0输出保持为“1”状态，Y1输出由“0”变“1”，Y2输出状态为“0”。一个扫描周期过后，M0常开触点断开，常闭触点闭合，各输出继电器状态恢复自保持，等待下一个输入脉冲信号上升沿的到来。其它部分请读者自己分析。
    二、PLC程序的时序逻辑设计法
    1．概述
    时序逻辑设计法适用PLC各输出信号的状态变化有一定的时间顺序的场合，在程序设计时根据画出的各输出信号的时序图，理顺各状态转换的时刻和转换条件，找出输出与输入及内部触点的对应关系，并进行适当化简。一般来讲，时序逻辑设计法应与经验法配合使用，否则将可能使逻辑关系过于复杂。
    2．时序逻辑设计法的编程步骤
    1）根据控制要求，明确输入/输出信号个数；
    2）明确各输入和各输出信号之间的时序关系，画出各输入和输出信号的工作时序图。
    3）将时序图划分成若干个时间区段，找出区段间的分界点，弄清分界点处输出信号状态的转换关系和转换条件
    4）PLC的I/O、内部辅助继电器和定时器/计数器等进行分配。
    5）列出输出信号的逻辑表达式，根据逻辑表达式画出梯形图。
    6）通过模拟调试，检查程序是否符合控制要求，结合经验设计法进一步修改程序。
    3．时序逻辑设计举例
    （1）控制要求有A1和A2两台电机，按下启动按钮后，Al运转l0min，停止5 min，A2与A1相反，即A1停止时A2运行，A1运行时A2停止，如此循环往复，直至按下停车按钮。
    （2）I/O分配 X0为启动按钮、X1为停车按钮、Y0为A1电机接触器线圈、Y1为A2电机接触器线圈。
    （3）画时序图为了使逻辑关系清晰，用中间继电器M0作为运行控制继电器，且用T0控制A1运行时间，T1控制A1停车时间。根据要求画出时序图如图5-49所示，由该图可以看出，T0和T1组成闪烁电路，其逻辑关系表达式如下：




    图5-49 两台电机顺序控制时序图
    （4）设计梯形图结合逻辑关系画出的时序图如图5-50所示。最后，还应分析一下所画梯形图是否符合控制要求。



    图5-50 两台电机顺序控制梯形图

    第六节 PLC程序的移植设计法

    一、概述
    PLC控制取代继电器控制已是大势所趋，如果用PLC改造继电器控制系统，根据原有的继电器电路图来设计梯形图显然是一条捷径。这是由于原有的继电器控制系统经过长期的使用和考验，已经被证明能完成系统要求的控制功能，而继电器电路图又与梯形图有很多相似之处，因此可以将继电器电路图经过适当的“翻译”，从而设计出具有相同功能的PLC梯形图程序，所以将这种设计方法称为“移植设计法”或“翻译法”。
    在分析PLC控制系统的功能时，可以将PLC想象成一个继电器控制系统中的控制箱。PLC外部接线图描述的是这个控制箱的外部接线，PLC的梯形图程序是这个控制箱内部的“线路图”，PLC输入继电器和输出继电器是这个控制箱与外部联系的“中间继电器”，这样就可以用分析继电器电路图的方法来分析PLC控制系统。
    我们可以将输入继电器的触点想象成对应的外部输入设备的触点，将输出继电器的线圈想象成对应的外部输出设备的线圈。外部输出设备的线圈除了受PLC的控制外，可能还会受外部触点的控制。用上述的思想就可以将继电器电路图转换为功能相同的PLC外部接线图和梯形图。
    二、移植设计法的编程步骤
    1．分析原有系统的工作原理
    了解被控设备的工艺过程和机械的动作情况，根据继电器电路图分析和掌握控制系统的工作原理。
    2．PLC的I/O分配
    确定系统的输入设备和输出设备，进行PLC的I/O分配，画出PLC外部接线图。
    3．建立其它元器件的对应关系
    确定继电器电路图中的中间继电器、时间继电器等各器件与PLC中的辅助继电器和定时器的对应关系。
    以上（2）和（3）两步建立了继电器电路图中所有的元器件与PLC内部编程元件的对应关系，对于移植设计法而言，这非常重要。在这过程中应该处理好以几个问题：
    1）继电器电路中的执行元件应与PLC的输出继电器对应，如交直流接触器、电磁阀、电磁铁、指示灯等；
    2）继电器电路中的主令电器应与PLC的输入继电器对应，如按钮、位置开关、选择开关等。热继电器的触点可作为PLC的输入，也可接在PLC外部电路中，主要是看PLC的输入点是否富裕。注意处理好PLC内、外触点的常开和常闭的关系。
    3）继电器电路中的中间继电器与PLC的辅助继电器对应；
    4）继电器电路中的时间继电器与PLC的定时器或计数器对应，但要注意：时间继电器有通电延时型和断电延时型两种，而定时器只有“通电延时型”一种。
    4．设计梯形图程序
    根据上述的对应关系，将继电器电路图“翻译”成对应的“准梯形图”，再根据梯形图的编程规则将“准梯形图”转换成结构合理的梯形图。对于复杂的控制电路可划整为零，先进行局部的转换，最后再综合起来。
    5．仔细校对、认真调试
    对转换后的梯形图一定要仔细校对、认真调试，以保证其控制功能与原图相符。
    三、举例
    1．卧式镗床继电器控制系统分析
    如图5-51所示为某卧式镗床继电器控制系统的电路图，包括主电路、控制电路、照明电路和指示电路。镗床的主轴电机M1是双速异步电动机，中间继电器KA1和KA2控制主轴电机的起动和停止，接触器KM1和KM2控制主轴电机的正反转，接触器KM4、KM5和时间继电器KT控制主轴电机的变速，接触器KM3用来短接串在定子回路的制动电阻。SQ1、SQ2和SQ3、SQ4是变速操纵盘上的限位开关，SQ5和SQ6是主轴进刀与工作台移动互锁限位开关，SQ7和SQ8是镗头架和工作台的正、反向快速移动开关。



    图5-51 卧式镗床的继电器控制电路
    2．画PLC外部接线图
    改造后的PLC控制系统的外部接线图中，主电路、照明电路和指示电路同原电路不变，控制电路的功能由PLC实现，PLC的I/O接线图如图5-52所示。



    图5-52 卧式镗床PLC控制系统I/O接线图
    3．设计梯形图
    根据PLC的I/O对应关系，再加上原控制电路（图5-51）中KA1、KA2和KT分别与PLC内部的M300、M301和T0相对应，可设计出PLC的梯形图如图5-53所示。



    图5-53 卧式镗床PLC控制系统的梯形图
    设计过程中应注意梯形图与继电器电路图的区别。梯形图是一种软件，是PLC图形化的程序，PLC梯形图是串行工作的，而在继电器电路图中，各电器可以同时动作（并行工作）。
    移植设计法主要是用来对原有机电控制系统进行改造，这种设计方法没有改变系统的外部特性，对于操作工人来说，除了控制系统的可靠性提高之外，改造前后的系统没有什么区别，他们不用改变长期形成的操作习惯。这种设计方法一般不需要改动控制面板及器件，因此可以减少硬件改造的费用和改造的工作量。

    第七节 PLC程序及调试说明

    一、复杂程序的设计方法
    实际的PLC应用系统往往比较复杂，复杂系统不仅需要的PLC输入／输出点数多，而且为了满足生产的需要，很多工业设备都需要设置多种不同的工作方式，常见的有手动和自动（连续、单周期、单步）等工作方式。
    在设计这类具有多种工作方式的系统的程序时，经常采用以下的程序设计思路与步骤：
    1.确定程序的总体结构
    将系统的程序按工作方式和功能分成若干部份，如：公共程序、手动程序、自动程序等部份。手动程序和自动程序是不同时执行的，所以用跳转指令将它们分开，用工作方式的选择信号作为跳转的条件。如图5-54所示为一个典型的具有多种工作方式的系统的程序的总体结构。选择手动工作方式时X10为“1”状态，将跳过自动程序，执行公用程序和手动程序；选择自动工作方式时X10为“0”状态，将跳过手动程序，执行公用程序和自动程序。确定了系统程序的结构形式，然后分别对每一部份程序进行设计。



    图5-54 复杂程序结构的一般形式
    2.分别设计局部程序
    公共程序和手动程序相对较为简单，一般采用经验设计法进行设计；自动程序相对比较复杂，对于顺序控制系统一般采用顺序控制设计法，先画出其自动工作过程的功能表图，再选择某种编程方式来设计梯形图程序。
    3.程序的综合与调试
    进一步理顺各部分程序之间的相互关系，并进行程序的调试
    二、 PLC程序内容和质量
    1．PLC程序的内容
    PLC应用程序应最大限度地满足被控对象的控制要求，在构思程序主体的框架后，要以它为主线，逐一编写实现各控制功能或各子任务的程序。经过不断他调整和完善。使程序能完成所要求的控制功能。另外，PLC应用程序通常还应包括以下几个方面的内容：
    （1）初始化程序在 PLC上电后，一般都要做一些初始化的操作。其作用是为启动作必要的准备，并避免系统发生误动作。初始化程序的主要内容为：将某些数据区、计数器进行清零；使某些数据区恢复所需数据；对某些输出量置位或复位；显示某些初始状态等等。
    （2）检测、故障诊断、显示程序应用程序一般都设有检测、故障诊断和显示程序等内容。这些内容可以在程序设计基本完成时再进行添加。它们也可以是相对独立的程序段。
    （3）保护、连锁程序各种应用程序中，保护和连锁是不可缺少的部分。它可以杜绝由于非法操作而引起的控制逻辑混乱，保证系统的运行更安全、可靠。因此要认真考虑保护和连锁的问题。通常在PLC外部也要设置连锁和保护措施。
    2．PLC程序的质量
    对同一个控制要求，即使选用同一个机型的PLC，用不同设计方法所编写的程序，其结构也可能不同。尽管几种程序都可以实现同一控制功能，但是程序的质量却可能差别很大。程序的质量可以由以下几个方面来衡量：
    （1）程序的正确性应用程序的好坏，最根本的一条就是正确。所谓正确的程序必须能经得起系统运行实践的考验，离开这一条对程序所做的评价都是没有意义的。
    （2）程序的可靠性好好的应用程序可以保证系统在正常和非正常（短时掉电再复电、
    某些被控量超标、某个环节有故障等）工作条件下都能安全可靠地运行，也能保证在出现非法操作（如按动或误触动了不该动作的按钮）等情况下不至于出现系统控制失误。
    （3）参数的易调整性好 PLC控制的优越性之一就是灵活性好，容易通过修改程序或参数而改变系统的某些功能。例如，有的系统在一定情况下需要变动某些控制量的参数（如定时器或计数器的设定值等），在设计程序时必须考虑怎样编写才能易于修改。
    （4）程序要简练编写的程序应尽可能简练，减少程序的语句，一般可以减少程序扫描时间，提高PLC对输入信号的响应速度。当然，如果过多地使用那些执行时间较长的指令，有时虽然程序的语句较少，但是其执行时间也不一定短。
    （5）程序的可读性好程序不仅仅给设计者自己看，系统的维护人员也要读。另外，为了有利于交流，也要求程序有一定的可读性。
    二、PLC程序的调试
    PLC程序的调试可以分为模拟调试和现场调试两个调试过程，在此之前首先对PLC外部接线作仔细检查，这一个环节很重要。外部接线一定要准确无误。也可以用事先编写好的试验程序对外部接线做扫描通电检查来查找接线故障。不过，为了安全考虑，最好将主电路断开。当确认接线无误后再连接主电路，将模拟调试好的程序送入用户存储器进行调试，直到各部分的功能都正常，并能协调一致地完成整体的控制功能为止。
    1．程序的模拟调试
    将设计好的程序写入PLC后，首先逐条仔细检查，并改正写入时出现的错误。用户程序一般先在实验室模拟调试，实际的输入信号可以用钮子开关和按钮来模拟，各输出量的通／断状态用PLC上有关的发光二极管来显示，一般不用接PLC实际的负载(如接触器、电磁阀等)。可以根据功能表图，在适当的时候用开关或按钮来模拟实际的反馈信号，如限位开关触点的接通和断开。对于顺序控制程序，调试程序的主要任务是检查程序的运行是否符合功能表图的规定，即在某一转换条件实现时，是否发生步的活动状态的正确变化，即该转换所有的前级步是否变为不活动步，所有的后续步是否变为活动步，以及各步被驱动的负载是否发生相应的变化。
    在调试时应充分考虑各种可能的情况，对系统各种不同的工作方式、有选择序列的功能表图中的每一条支路、各种可能的进展路线，都应逐一检查，不能遗漏。发现问题后应及时修改梯形图和PLC中的程序，直到在各种可能的情况下输入量与输出量之间的关系完全符合要求。
    如果程序中某些定时器或计数器的设定值过大，为了缩短调试时间，可以在调试时将它们减小，模拟调试结束后再写入它们的实际设定值。
    在设计和模拟调试程序的同时，可以设计、制作控制台或控制柜，PLC之外的其他硬件的安装、接线工作也可以同时进行。
    2．程序的现场调试
    完成上述的工作后，将PLC安装在控制现场进行联机总调试，在调试过程中将暴露出系统中可能存在的传感器、执行器和硬接线等方面的问题，以及PLC的外部接线图和梯形图程序设计中的问题，应对出现的问题及时加以解决。如果调试达不到指标要求，则对相应硬件和软件部分作适当调整，通常只需要修改程序就可能达到调整的目的。全部调试通过后，经过一段时间的考验，系统就可以投入实际的运行了。

    习题
    5-1 用PC设计一个先输入优先电路。辅助继电器M200～203分别表示接受X0～X3的输入信号（若X0有输入，M200线圈接通，依此类推)。电路功能如下：
    1）当末加复位信号时（X4无输入），这个电路仅接受最先输入的信号，而对以后的输入不予接收。
    2）当有复位信号时（X4加一短脉冲信号），该电路复位，可重新接受新的输入信号。
    5-2 编程实现“通电”和“断电”均延时的继电器功能。具体要求是：若X0由断变通，延时l0s后Y1得电，若X0由通变断，延时5s后Y1断电。
    5-3 按一下启动按钮，灯亮10s，暗5s，重复3次后停止工作。试设计梯形图。
    5-4 某广告牌上有六个字，每个字显示1秒后六个字—起显示2秒，然后全灭。1秒后再从第一个字开始显示，重复上述过程。试用PLC实现该功能。
    5-5 粉末冶金制品压制机如图5-54所示。装好粉末后，按一下启动按钮X0，冲头下行。将粉末压紧后，压力继电器X1接通。保压延时5s后，冲头上行至X2接通。然后模具下行至X3接通。取走成品后，工人按一下按钮X5，模具上行至X4接通，统返回初始状态。画出功能表图并设计出梯形图（要示用三种不同的编程方式将功能表图转换成梯形图）。



    图5-55 题5-5图
    5-6 某动力头按如图5-55a所示的步骤动作：快进、工进1、工进2、快退。输出Y0～Y3在各步的状态如图5-55b所示，表中的“1”、“0”分别表示接通和断开。设计该动力头系统的梯形图程序，要求设置手动、连续、单周期、单步4种工作方式。



    图5-56 题5-6图
    5-7 用移植设计法改造第一章中的继电器控制系统。

以下是关于《plc初步学习》论题的回复（共12篇，分2页显示）

共2页第1页 末页 下一页

回复人：lxl1967

回复时间：2008/10/19 22:41:00

怎么没图

回复人：小闹钟

回复时间：2009/8/11 9:53:00

怎么没看到图片啊？

回复人：qifenglinz

回复时间：2010/4/4 21:40:00

没图，不明白。

回复人：Lc98305

回复时间：2010/4/12 1:22:00

没有图?

回复人：li.chaojun

回复时间：2010/5/15 11:25:00

有图就好了

回复人：叶晓峰

回复时间：2010/5/20 16:14:00

没图，没搞明白。

回复人：金荣凑

回复时间：2010/9/7 13:49:00

没梯形图看不明白，最好有梯形图对照一下就好

回复人：金荣凑

回复时间：2010/9/7 13:49:00

没梯形图看不明白，最好有梯形图对照一下就好

回复人：zgl01

回复时间：2011/4/16 22:28:00

厉害啊！辛苦了！

回复人：期望

回复时间：2012/2/28 22:37:00

一起讨论PLC问题QQ：279838397

共2页第1页末页 页次： 1 2 页 下一页