现在有很多食品厂在灌装产品时，其灌装设备无法准确的装出合格的重量，为了使产品重量达到合格的要求，一般情况都是使产品重量维持在高于合格重量要求的范围，以减少不合格产品的出现，同时需要工人隔一段时间抽检一下产品的重量。如果在灌装设备后端增加一个称重环节，通过计算当前一组产品重量的发展趋势来发控制信号给灌装机，例如，产品1为205g ，产品2为208g，产品3为210g，合格产品的重量要求为高于202g（此时称重设备设置的标称重量的下限值需高于这个数值，视称重设备的精度而定，假设这个下限值为203g），3个产品都超过了合格的重量和设置的标称重量的下限值，这时称重设备发信号给灌装机，使后续灌装机装出来的产品重量减少。当产品重量低于203g时，称重设备再发信号给灌装机，让其增加产品灌装的重量。当然我们可以在称重设备上设置一个上下限的区间，当产品重量在这个区间内则不发送反馈信号，这样就不会出现频繁调节的情况。通过称重反馈控制，可以实现灌装出来的产品既能达到合格产品的要求，又能少灌装原料。从而达到节省原料成本，控制产品质量的目的。
曾经在某乳品厂做过类似的试验，不过由于灌装的设备不同，采用了不同的反馈信号。脉冲反馈一般是可以直接控制电机，适用于直接控制灌装设备的执行机构。模拟信号则一般发送给灌装设备的PLC，然后PLC对阀门开启度进行控制。
在另外的一个食品设备厂的试验是，工人控制产品的重量一般是需要隔几分钟就把灌装出来的产品放到电子秤上称量，通过罐装设备的控制界面调整变频器，从而改变电机的工作频率，达到控制产品重量的目的。但是由于人工控制又是间隔几分钟的抽查，为了省事，一般都会多灌装，这样无形中增加了原料的成本。当在灌装设备后增加一台在线称重设备后，在线称重设备的PLC直接发反馈控制信号给灌装设备的变频器，变频器控制电机的工作频率。
不过称重反馈控制遵循一个很重要的原则，就是罐装设备的产品灌装状态是有规律的，而且调整量是可对应的。就是说相邻灌装的几个产品不能出现忽高忽低的情况，这样即使去取平均，控制的精度也会降低。灌装设备调整可以做到比较准确，例如发一个脉冲信号，罐装设备可以调整0.5g左右，建立这样的对应关系是做好称重反馈控制的关键。
综上所述，现在食品原料的成本不断提高，在线称重反馈控制可以实现对产品包装的重量有效的控制，达到节省原料的目的，又因为是100%的重量检测，可以杜绝不合格产品流入下一环节，所以还能有效地控制产品的质量节省人力的工时成本。
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