关键词：球磨机轴承位磨损、在线修复、碳纳米聚合物材料
球磨机作为物料破碎后实现深度粉碎的核心设备，在工业生产领域占据关键地位。其应用范围极为广泛，涵盖水泥、硅酸盐制品、新型建筑材料、耐火材料、化肥生产，以及黑与有色金属选矿、玻璃陶瓷制造等多个行业，可针对各类矿石及具备可磨性的物料，灵活采用干式或湿式两种粉磨方式。依据排矿方式的差异，球磨机进一步分为格子型与溢流型两大类，满足不同生产场景的需求。
在企业实际生产过程中，球磨机因长期处于高负荷运转状态，轴承位易出现金属疲劳现象，导致轴承内圈与轴的配合关系发生根本性改变 —— 由初始的过盈配合逐渐转变为间隙配合。更严峻的是，由于该问题在早期难以被及时察觉，长期运行后轴承内圈与轴之间产生相对位移，直接加剧了轴承位表面的磨损程度。此外，轴承日常运行过程中的保养工作不到位，也是引发轴承位磨损的主要原因之一，双重因素叠加，严重影响球磨机的正常运行。
经现场检测，该企业球磨机轴承位磨损情况具体如下：进料口轴承位单边磨损量已达 6mm，出料口单边磨损量为 0.3mm；轴的直径规格为 750mm，磨损区域宽度为 185mm；所配套的轴承为圆柱滚子调心轴承，具体型号为 239/750CA/W33。鉴于企业检修周期仅有 5 天，如何在短时间内实现高效修复，成为企业迫切解决的难题，现场维修方案也因此成为必然选择。
为解决这一困境，企业首先咨询了激光熔焊修复工艺。该工艺虽能满足现场修复的基本需求，但工艺流程极为复杂，前期需开展大量准备工作，且激光熔覆作业完成后，还需在现场进行机加工处理。综合评估来看，该工艺不仅操作繁琐，更难以在企业限定的 5 天检修工期内完成修复，同时其修复费用高达 20 万元左右，成本投入较高。
随后，企业又将目光投向冷焊工艺。冷焊工艺同样可实现现场修复，但针对此次 6mm 的磨损量，需在现场分 4 次进行冷焊作业，每次冷焊厚度仅为 1.5mm，单次冷焊作业就需耗时 70 小时，4 次冷焊总计耗时长达 280 小时。若再叠加现场机加工时间及前期准备工作时间，整个修复过程总计需要 15 天以上，远超企业检修周期，且修复费用同样居高不下，这两种修复工艺均因工期或成本问题，难以被企业接受。
就在企业陷入修复困境之际，通过网络平台与索雷工业取得联系，最终决定采用索雷碳纳米聚合物材料技术实施现场修复。索雷工业迅速响应，派遣一名专业技术工程师前往现场。令人瞩目的是，仅用时两个工作日，便圆满完成了球磨机两个轴承位的修复工作，并且协助企业顺利将轴承安装到位。其高效的修复效率与优异的修复效果，得到了企业的高度认可。
索雷工程师现场修复球磨机轴承位磨损的具体步骤如下：
※ 根据设备的结构特点针对性的设计和制造修复工装；
※ 通过工装来确定同心度及定位点；
※ 表面粗化处理；
※ 调和并涂抹碳纳米聚合物材料，利用工装修复出基本的配合面；
※ 再次调和碳纳米聚合物材料，加热安装轴承；
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