玻璃原料总称量站系统的改进
作者：岳翠静",石小果,王顺新,于振林,朱利利,李 松
介绍了原料总称量站的作用，改进的原因，改进的方法以及产生的经济效益。
引言
在玻璃生产中，原料配料的准确性直接影响着玻璃质量的高低。在我国各主要玻璃厂对玻璃原料的称量中，除了对各种料的单独称量以外，还设有对各种配合料进行称量的关键设备——总称量站。通过总称量站，对各种配合料进行总校验，以保证生产出优质的浮法玻璃。 我公司所使用的总称量站是由中间仓、扇形闸板、下料溜子三部分组成的，中间仓和扇形闸板是一体的，扇形闸板与下料溜子之间有软连接相连(见图1)。中间仓的总称量是通过传感器来实现的。在进行称量时扇形闸板是关闭的，各种料由输送皮带运到中间仓；当称量结束后扇形闸板打开，配合料经扇形闸板和下料溜子进入混合机，进行混合。
由于我公司所使用的中间仓、扇形闸板、下料溜子三部分都不同程度地存在着问题，造成配合料称量的不准确，不得不经常将配合料排掉，严重影响了给熔窑的上料，进而影响了我公
司玻璃生产的稳定性和产品质量的可靠性。
1 总称量站设计上存在的技术缺陷
1.1 中间仓传感器的配置问题
我公司中间仓采用了拉力传感器等先进的电子称量系统对配合料进行总校验，如图2(a)所示。由于所用的四个拉力传感器的设计、安装精度低，四点确定一个平面时调节困难，经常造成中间仓失衡，测量的数据不准，称量无法正常进行。而且由于调节困难，调节时间长，经常造成熔窑只能上碎玻璃(熟料)，而无法上生料。
1.2 中间仓、扇形闸板粘料
由于中间仓、扇形闸板是用A3钢板焊接而成的，其内无衬板，使得内表面粗糙，而配合料有一定的湿度，使得其内表面腐蚀、生锈，大量的配合料粘附在内表面。加之中间仓为四边形结构，在四边形的四个棱角处积料，这些积料都会参加下一次称量，使下一次称量的数据超差。这是造成配合料经常排掉的原因之一。
1.3 扇形闸板门漏料且积料
扇形闸板的原设计见图3(a)。这种设计造成扇形闸板门密封不严，易造成配合料在称量时泄漏；而且在扇形门底部的棱角处经常积料，这部分料也会参加下一次称量，使配合料总校验的数据超差。
1.4 下料溜子内粘料
下料溜子也是A3钢板制成的，表面无衬板，配合料对其腐蚀严重，导致其内表面粗糙，配合料粘附在其内表面上结块，经常阻塞配合料的排出，并造成沿程损失，使得中间仓称量的数据无效，并无法控制。
1.5 扇形闸板与下料溜子的前后面间隙小
原设计中这部分间隙只有20 mm，当间隙中粘料时，使得中间仓在加料称量过程中其排料口与下料溜子经常相碰，限制了排料口在水平面内的活动范围，影响了称量的准确性。
针对以上问题，我公司成立了“玻璃原料总称量站系统改进攻关小组”，通过我们两年多的实践和研究，采取了一系列解决措施，并收到了良好的效果。
2 总称量站系统改进方法
2.1 中间仓传感器配置的改进
由于原设计中采用了四个传感器使得调整困难，我们采用了三个传感器的称量方式，如图2(b)所示。根据三点确定一个平面的原理，用三个传感器很容易保证中间仓平衡，不会出现四个传感器那样的干涉现象，从而解决了由于失衡而造成的配合料称量不准的问题。
2.2 中间仓和扇形闸板内部结构的改进对于中间仓和扇形闸板内部的粘料问题，我们采取了两种方法来解决：
2.2.1 在A3钢板内表面铺设聚四氟乙烯衬板。由于聚四氟乙烯板具有光滑、不吸水、耐腐蚀等特性，防止了配合料与A3钢板的直接接触，避免了粘料。
2.2.2 将中间仓原设计中的四边形结构改为图2(b)所示的天圆地方结构，解决了在四边形棱角处积料的问题。
2.2.3 对于扇形闸板漏料问题，将扇形闸板门的结构由图3(a)所示改成为如图3(b)所示结构。将扇形闸板的底部改为圆弧形，防止了在闸板内积料；同时，在扇形门处增加了胶条并用压板压紧，而且还加大了扇形门向左侧的摆动幅度，使闸板溜子左侧板的下缘部分含在扇形门内，较好地解决了扇形闸板的漏料问题。
2.3 下料溜子的改进
为了解决由于下料溜子内粘料、结块对配合料排出时的阻塞问题，我们在下料溜子内表面加了一层不锈钢衬板。由于不锈钢具有表面光滑、耐腐蚀、耐磨损的性能，较好地解决了配合料在下料溜子中粘附、结块、阻塞等问题，使准确称量后的配合料能够迅速、无损失地进入混合机进行混合。
为解决中间仓的排料口与下料溜子前后面间隙小的问题，将下料溜子入口前后面的距离加大，使该间隙增大到50mm。这样，使中间仓排料口在水平面内有充足的空间，防止了排料口与下料溜子入口相碰，提高了中间仓称量的准确性。
3 结语
通过对原料总称量站系统的改进，保证了总称量站对配合料进行总校验的准确性，避免了排废，保持了我公司优质浮法玻璃的稳定生产。
据统计，改进前我公司配合料平均每月排废13～18次(发现的)，每次排废损失为1800元，即每月损失约2.76万元。从1996年4月开始运行至1998年8月底改进前，由于配合料排废造成的直接经济损失为80.04万元。改进后，原料总称量站系统运行稳定，至今未出现故障，为公司节约设备资金20余万元，并可避免配合料称量中的排废损失，为公司带来长远的经济效益。
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