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普及一下电主轴及精密主轴轴承。我写的[原创]
概述
由于消费者多样化的需求和生产者降低成本的需要，各种具有高生产率和高灵活性的生产体系逐渐建立起来，其中自动换刀数控机床承担着核心任务，近来，对提高机床加工效率有了更进一步的高速、高精度、高效的要求，人们不断地对主轴、进给、刀具交换等各个系统进行技术开发，因此，相应地出现了如电主轴驱动单元、滚珠丝杠、直线导轨等功能部件。
电主轴（是“高频主轴”High Frequency Spindle的简称），又称内装式电机主轴单元，其主要特征是将电机内置于主轴内部直接驱动主轴，实现电机、主轴一体化的功能。是省略齿轮传动、变速装置（如皮带、联轴节）等中间传动件的直接驱动方式。
电主轴最早是用在轴承行业。轴承套圈加工过程中，内表面磨削工序中，砂轮直径以及电主轴轴伸端直径均受工件内孔尺寸限制，为取得较好的表面光洁度，需要选择最佳磨削线速度，普通砂轮33-40米/秒，高速砂轮42-50米/秒。因此磨削直径越小的内孔，需要砂轮主轴的转速越高。皮带主轴不能在超过20000转/秒的速度下稳定工作，必须选用电主轴。另外内圆砂轮工作表面小，容易钝化和堵塞，对内表面磨削工效的提高带来一定难度。以205轴承磨加工为例，内外套圈平磨、外磨总工时为0.4328分钟/套，而内磨总工时则为1.0977分钟/套。而选用合理的大功率高刚度高精度砂轮磨削电主轴是重要的提高轴承生产效率的简易可行的工艺措施。我们开发的GDZ18-24高刚度、大功率电主轴外径￠150功率7.5千瓦，砂轮线速度可达50米/秒，转轴轴径比一般同类产品粗10mm其刚度和功率比一般同类产品均提高近1倍。在湖北襄阳轴承厂用该轴在MZ2015磨床上进行磨削试验，磨削208和308轴承时，与随机床所带同类转速的电主轴比较，在同样条件下磨削光洁度提高一级，振动减小，几何精度也有提高。磨削效率由56件/秒提高到37件/秒。内磨生产效率的提高即意味着制造成本的降低。磨削工艺在机械制造行业中占有相当重要的地位。
随着科技的进步，我国轴承工业的技术发展近年来也加快了步伐。一批新兴的轴承厂飞速发展，形成新的大型生产集团。机械行业制造精度的提高，高精度主轴轴承的应用越来越广泛和普及。由于变频技术的成熟和电机矢量控制技术的出现，电主轴不仅替代了传统的齿轮、皮带传动，很多情况下也替代了分离式主轴单元，成为当今国内、外金切设备的主要动力源。电主轴的品种由单一的内圆磨削电主轴扩展成为外圆磨削电主轴、钻削电主轴、铣削电主轴、车削电主轴、离心机用电主轴、拉碾电主轴、加工中心电主轴八大类，12个系列，160多种电主轴。电主轴和精密主轴轴承的应用涉及机床行业、轴承行业、电子加工行业、模具加工行业、食品加工行业、生物工程及医疗卫生行业、家电行业、国防军工行业、染料化工行业、高科技行业。
由于电主轴的高转速、高精度特点，使高速主轴的制造、装配、使用和维修形成一项专业性较强的技术。同时，精密主轴专用轴承的结构、特性、使用和故障排除方法也应当让广大的操作人员所熟悉。只有熟悉精密主轴轴承才能更好地设计主轴驱动单元，维护好现有设备，产生最大的经济效益。
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