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    为逆变器过载指示，其产生原因可能是负载过大或者变频器故障或噪声干扰，但负载大、逆变器容量小、逆变器故障或噪声干扰四者中任一原因对现场维护人员来说都是几乎不能解决的问题。每次变频器过载跳停后，虽不能正常满设定自动启动，但可手动在低设定值启动后，再切换回自动，且正常运行后变频器输出电流并不过载。由此，判断变频器并未真正损坏，而是存在某种缺陷，过载是在动态时产生，即可能在系统侧吹风压自动调节时，电机加、减速过程中产生。
    　　据此，将排除故障的突破点界定在查出过载产生的运行点。根据电机学原理和变频调速控制原理知如果变频系统性能参数设置不当，会造成系统在加、减速过程中过流、过载保护动作。由于是在生产环境中现场作业，不可能改变负载运行而进行测试，因而拟定了改变变频器加减速时间，观察系统动态状态，排查故障的方案，利用工艺停车检修间隙实施。
    　　通过改变变频器加减速功能参数的设定值，获取了一组变频器故障跳闸记录参数，如表。跳闸数据可判明以下几点过载发生在一运行点，与加减速时间设定无关。变频系统设置为满足典型的变转矩的负载节能运行方式，低频时，电机转矩下降很多，在、运行点附近，电机输出转矩不到额定转矩的。
    　　虽然风机负载具有平方转矩负载特性，低速时，负载转矩降低较多，但由于变频器系统转矩提升功能参数设置为强减特性以满足系统节能运行要求，由于系统非线性，在咖时出现了电机转矩特性与负载特性不匹配，负载转矩高于电机转矩，造成低频时变频器过载跳停。
    　　据此，采取以下调整措施适当减小系统加减速功能参数设定值，缩短低频段电机滞留时间。适当加大转矩提升功能参数设定，增加低频时电机输出转矩。通过以上调整，使系统在低频时不产生负荷冲击、或者负荷冲击力低于变频器过载能力。
    　　结论通过以上分析、调整，彻底消除了机组侧吹风系统在运行调节过程中产生波动和在波动过程中压力猛跌、突然停车的故障，同时对系统新风阀信号、执行机构、参数以及控制系统接口卡等采取了对应的纠正、调整措施后，系统一直稳定运行。
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