隧道窑是由基础、轨道窑车、窑墙（含砂封）窑顶及通风管6部分组成。基础设计必须做到使用平稳、牢固可靠。轨道必须标明平直技术指标及轨道安装方式与技术要求，确保窑车平稳运行，确保焙烧运转按要求的焙烧曲线运行。
窑墙设计采用复合式墙，使其达到保温隔热节能之目的；同时窑墙还要达到承重窑顶的要求，确保窑的承重主梁稳定性和牢固耐久性，确保焙烧隧道窑的使用寿命。
焙烧隧道窑窑顶不管是拱形砖顶还是平顶，窑顶的好坏是决定窑顶使用可靠与否、寿命长短的关键，因此在设计上均须按照国家标准、行业标准和有关标准进行设计。
总之，在焙烧隧道窑主要结构的设计中，要尽可能采用新技术、新工艺、新材料、新方法，使焙烧隧道窑实现技术先进、操作方便、运行平稳可靠、牢固耐久、节约能源的目标。
2.3节能措施的设计
为了实现节能减排、降耗，国内有关设计院、所在隧道窑设计上采取了一些行之有效的节能降耗措施。如前所述，尽量采用动力小的设备（包括窑上通风用的所有风机），实现节约电能。
为了降低热耗，隧道窑窑墙在设计上一般都采用隔热保温复合式窑墙，不仅用轻质保温墙而且还有隔热保温层，同时有的还采用了密封层。实践证明，由于采用隔热保温层，隧道窑的外墙表面温度都有大幅度降低，有的窑外墙面甚至于接近常温。
为了降低热耗，在设计吊平顶窑时，一是主梁挠度要尽量小，保证窑顶稳定性；二是设窑封层；三是采用隔热保温层；四是尽量减少投煤孔个数。这是因为我国砖瓦行业完全掌握全内燃烧结砖瓦技术，只要准确控制制品原料的发热量能够满足产品自身内燃的条件下，根本不需要外投燃料，所以多设投煤孔是无益的，只会增加窑顶温度。增加散热，不利于节能降耗。在实际运行中，只在烧成带后段设点火用的投燃料孔即可。实践证明，只要能很好地控制原料发热量，全内燃焙烧隧道窑完全可以不设投煤孔，即可满足烧结砖的焙烧要求。对于拱顶码平垛的3.3m或3.6m焙烧隧道窑可采取厚墙、厚顶的措施使隧道窑在焙烧运行中窑墙于窑顶外表面接近常温，减少热损失。窑顶长度可适当加长，实现出窑的成品温度接近常温，实现节能的目的。
焙烧隧道窑余热利用技术发展迅速，近些年来设计的焙烧隧道窑在冷却带、腹腔和窑车底均设有抽取余热设施，实现焙烧隧道窑的余热利用。一方面抽取余热送入恒温干燥室做干燥介质来干燥坯体；另一方面，抽取余热与工厂的采暖系统进行换热，用于工厂的办公、生活及员工洗浴取暖。根据测算，一条年产1.2亿块（折标砖）的隧道窑冬季可满足大约20000㎡的采暖面积，节能效果非常显著。
为了减少隧道窑窑热损失，在焙烧隧道窑的通风管道的外表面采用保温材料形成保温隔热层，也是减少焙烧隧道窑热损失的一种有效方法。
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